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轮胎生产与质量控制手册（执行版）

第1章轮胎生产全流程概述与规范

1.1轮胎生产核心工序定义

成型工序是将橡胶胶料通过模具压缩成胎体，分为径向成型（外胎）和轴向成型（内胎），该工序决定了轮胎的几何尺寸精度与胎体强度。硫化工序是胶料在高压高温下发生化学交联反应，使橡胶分子链形成网状结构，赋予轮胎弹性、耐磨性和耐热性，是轮胎制造的核心环节。

帘布层压工序是将钢丝、纤维帘线或合成纤维帘布包裹在胎体上，以提供结构支撑、控制膨胀率和改善抗撕裂性能。胎面花纹制作者通过精密模具将橡胶原料压制成特定的花纹形状，花纹的设计直接影响轮胎的抓地力、排水性及噪音水平。侧壁成型工序是将侧壁胶料在模具中挤压成型，并配合帘布层压，确保轮胎侧壁的强度、抗屈曲能力及与胎面的连接质量。

气密性检测工序采用真空或漏光法对轮胎进行密封性测试，确保轮胎在高速行驶或高压状态下不泄漏，保障行车安全。

1.2生产环境安全与卫生要求

车间地面必须保持无油污、无积水且干燥，定期使用工业级清洁剂进行清洗，防止橡胶粉尘和硫化物积聚引发火灾或滑倒事故。空气中硫化物浓度需控制在国家标准限值以下，通过安装高效活性炭吸附塔或催化燃烧装置，确保车间空气符合环保排放要求。

车间顶部需设置独立排风系统，实时监测硫化室及成型车间的硫化氢、一氧化碳等有害气体浓度，超标时自动启动报警并切断电源。设备运行区域需配备防爆电气设施，