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橡胶塑料生产与检测手册（执行版）

第1章橡胶塑料生产工艺流程与质量控制

1.1橡胶原料预处理与混合工艺

原料卸车前需进行外观检查，确认无严重破损、缺胶或混入异物，若发现严重缺陷则直接报废，确保入库原料符合GB/T3765等标准。橡胶颗粒需先进行干燥处理，温度控制在60-80℃，相对湿度低于8%，防止水分进入混炼机导致硫化胶发粘或增加能耗。

混合前必须对原料进行筛分，去除大于3.0mm的大块杂质和小于0.5mm的粉尘，保证后续混合均匀度达到98%以上。采用双螺杆挤出机进行预混，设定转速120rpm，温度120℃，确保橡胶粒子表面氧化层被刮除并初步分散。加入硅油作为润滑剂，在混合机中停留时间不少于15分钟，通过观察料流均匀性判断混合是否充分，避免局部过热。

混合后的胶乳需立即进行粘度测试，若粘度超出标准范围（如100-120cps），需重新取样调整加料顺序或增加搅拌时间。

1.2橡胶硫化成型工艺控制

硫化温度设定为145-155℃，时间需根据轮胎花纹深度和配方要求确定，例如薄胎轮胎硫化时间控制在12-15秒。硫化过程中需严格控制胶料温度，防止局部过热导致焦烧，温度监控点应设在机头出口处，波动范围不得超过±2℃。

硫化压力通常采用1.5-2.5MPa，压力不足会导致制品密度低、强度不足，压力过大则易造成设备磨损和飞边