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轮胎生产技术与管理手册（执行版）

第1章轮胎生产技术与管理手册（执行版）

1.1生产流程总览图与关键节点说明

轮胎生产流程始于橡胶原料的投料，随后进入炼胶阶段，将生胶加热至140-160℃并加入硫化剂、促进剂及防老剂，在150-160℃下完成初步硫化，形成具有基本形状和强度的半成品，此阶段需严格控制硫化时间，确保胎体强度达标。半成品需经过定型工序，通过模具压制使胎体形状固定，同时施加胎面胶和胎侧胶，利用气压将胶层压实，此时需实时监控胎体厚度，确保符合设计公差范围，防止变形。

胎体成型后进入胎面胶涂布工序，通过密炼机将胎面胶与胎侧胶混合均匀，经压延机拉伸成规定宽度，再在硫化机上进行二次硫化，使胶层与胎体紧密结合，这一环节对胶料配方精度要求极高。硫化后的轮胎需经过初压、中压、终压三道工序，初压定型胎体形状，中压保证胎体平整度，终压确保胎面与胎侧贴合紧密，终压压力需控制在1.5-2.0MPa之间，避免损伤胎面。压延后的轮胎需进行硫化冷却，待温度降至80℃以下方可进入脱模环节，脱模过程中需防止胎体扭曲，此时应检查胎侧是否有气泡或裂纹，确保结构完整性。

最终进入气密性检验环节，通过真空度测试和漏气检测，确保轮胎在充气状态下密封性良好，若真空度低于20kPa或漏气率超过0.5%，则需重新进行气密性修补或报废处理。

1.2原材料采购与入库检验标准

橡胶原