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钢材轧制与成形工艺手册

第1章轧制原理与基础参数

1.1金属塑性变形的基本机制

金属塑性变形是指在外力作用下，金属材料发生不可逆的永久形状改变而失去原有尺寸的过程，其核心在于位错滑移与增殖机制。当轧制力超过材料的临界分载力时，金属晶粒内部产生大量位错，位错在晶格中运动导致晶粒沿特定方向滑动，从而消除晶格畸变并实现宏观的塑性流动。在轧制过程中，金属通常处于高温状态，此时金属的塑性显著高于室温状态，这是因为高温下原子扩散能力增强，位错运动阻力降低，使得材料能够承受更大的变形量而不发生断裂。对于低碳钢等体心立方结构金属，室温下屈服强度约为200MPa，而加热至1100℃后，屈服强度可降低至150MPa左右，提升了轧制安全性。

轧制变形分为压缩变形和拉伸变形两种基本模式。压缩变形是指轧件在轧制过程中受到垂直于轧制方向的力，导致金属厚度减小而宽度增加，这是轧制工艺的主要变形模式；拉伸变形则是指轧件在轧制过程中受到轴向拉力，导致金属厚度增加，通常发生在轧制间隙过大或模具设计不当的特定工况下。金属屈服准则决定了变形是否发生。对于塑性材料，当外加应力超过材料的屈服极限时，材料开始发生永久变形；对于脆性材料，则需达到断裂强度才会发生破坏。在轧制中，控制轧制力必须严格遵循材料的屈服准则，否则会导致轧辊损坏或轧件开裂。加工硬化是塑性变形过程中伴随发生的显著现象，随着变形量的增加