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基于数值模拟的连铸坯凝固传热过程深度剖析与优化策略

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代钢铁工业中，连铸技术已然成为钢铁生产流程里的关键环节，对钢铁产品的质量、生产效率以及企业经济效益有着极为重要的影响。连铸是将液态钢水持续地浇注入特定形状的结晶器内，借助结晶器的强制冷却以及二次冷却区的喷水冷却，使钢水逐渐凝固并拉制成具有一定形状和尺寸的连铸坯。这种工艺相比传统的模铸工艺，具有显著优势，诸如提高金属收得率、降低能耗、提升生产效率以及改善铸坯质量等。也正因为如此，连铸技术在全球钢铁行业中得到了极为广泛的应用，连铸比（连铸坯产量占钢总产量的百分比）已然成为衡量一个国家钢铁工业发展水平的重要标志之一。

连铸坯的凝固传热过程作为连铸技术的核心内容，直接决定了铸坯的质量和生产效率。在连铸过程中，高温钢水在结晶器和二次冷却区经历复杂的传热过程，热量通过传导、对流和辐射等方式从钢水传递到周围环境。这一过程不仅影响铸坯的凝固速度、坯壳生长、温度分布，还与铸坯内部的组织结构、成分偏析、裂纹形成等质量缺陷密切相关。比如，若凝固传热不均匀，铸坯各部位冷却速度不一致，就可能致使铸坯内部产生热应力，当热应力超过材料的屈服强度时，便会引发裂纹，极大地降低铸坯质量。又如，冷却速度过快或过慢，都会对铸坯的组织结构产生不利影响，进而影响其力学性能。因此，深入探究连铸坯凝固传热过程的规律和机制，对于优化连铸工艺参