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铝合金铸造常见缺陷

一、气孔

气孔是铝合金铸件中最为常见的缺陷之一，其表现形式为铸件内部或表面出现的大小不一、内壁光滑的孔洞，有时也会以针状或网状形态分布。气孔的存在会显著降低铸件的致密度，破坏金属的连续性，从而导致其强度、塑性及耐压性能的下降。

主要特征：气孔通常呈圆形、椭圆形或不规则形，颜色较深，断口表面光滑，有时带有氧化色泽。根据其形成机理的不同，可分为析出性气孔、侵入性气孔和反应性气孔。析出性气孔多为均匀分布的小气孔；侵入性气孔一般较大，多位于铸件的上表面或接近砂型（芯）的部位；反应性气孔则常与特定的化学反应相关联。

形成机理与常见成因：

析出性气孔主要源于金属液在冷却凝固过程中，由于气体溶解度随温度降低而急剧下降，过饱和的气体（主要是氢气，其次是氮气）来不及逸出而在铸件内部形成的气孔。铝合金液尤为容易吸收氢气，这与熔炼过程中铝液与水汽、hydrocarbons等含氢物质的接触密切相关。例如，炉料潮湿、熔炼工具未充分烘干、熔炼温度过高、保温时间过长等，都会增加铝液的吸氢量。

侵入性气孔则是由于铸型或型芯在金属液的高温作用下产生大量气体（如水分蒸发、有机粘结剂分解燃烧等），当气体产生的速度超过其通过金属液逸出的速度，且金属液的表面张力不足以阻止气体侵入时，气体便会进入金属液并滞留在其中形成气孔。型砂的透气性差、水分含量过高、粘结剂加入量过多等因素是导致侵入性气孔的常见原因