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生产异常智能处理方案

我干生产管理快十年了，在汽车零部件加工厂待了这么久，最头疼的就是生产突发异常——小到设备异响、参数偏离，大到批量物料不合格、整条线停摆，原来都是靠人工喊、到处跑，小问题拖成大故障的情况不知道发生过多少次。前几年赶订单的时候，我还半夜三点爬起来回工厂处理异常，折腾半宿不说，还差点误了客户交期赔违约金。算下来前几年我们工厂光是异常导致的停线损失、返工成本，一年就有小几百万，所以我们牵头打磨了这套生产异常智能处理方案，就是要把原来的“被动救火”改成“主动防控”，既帮大家减轻负担，也给工厂把损失降下来。

1方案背景与总体目标

1.1当前生产异常处理的核心痛点

我们梳理了过去两年所有的异常处理记录，结合一线员工的访谈，总结出来原来的处理模式有四个绕不开的痛点。第一是发现滞后，大部分异常都是操作工停下来发现不对了才上报，很多设备早期的故障前兆比如温度升高、振动变大，人工根本察觉不到，等到出问题停线已经造成了损失。第二是响应混乱，出了异常操作工找班长，班长找维修，维修找不到备件又找仓库，来回踢皮球，我见过最长的一次异常处理，光找人找备件就花了一个半小时，整条线白白停着。第三是经验留不住，老技师退休或者调岗之后，很多常见异常的处理方法就跟着带走了，新人遇到问题只能瞎试，一来二去耽误时间。第四是没法复盘总结，原来的异常记录都存在各个车间的excel表里，找的时候翻半天，也没