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制造业生产部生产主管生产管理手册（执行版）

第1章生产计划管理

1.1生产计划编制

计划编制需整合销售预测、库存数据、设备产能三方面信息。销售部门提供的月度滚动预测数据需经过生产部与供应链部的联合评审，剔除季节性波动异常值。例如某家电企业曾因未识别节假日促销的短期峰值，导致排产计划缺口达40%。设备产能评估必须考虑B类设备（非主力产线）的15%-20%产能波动率，并纳入小批量试产的预留资源。

主生产计划（MPS）编制采用4-2-1工作流：每周四完成下周期主计划草案，周五组织跨部门评审，周六前发布正式计划。计划表需包含产品代码、计划产出量、出产日期、关键工序工时等12项核心要素。某汽车零部件厂通过将计划颗粒度细化至SKU级别，使物料需求计划准确率从68%提升至92%。

1.2生产任务下达

生产任务下达环节存在三个典型风险点：指令传递延迟、工艺参数缺失、物料配套不足。某精密仪器厂曾因任务单未附带激光切割参数，导致三批产品报废，损失超百万。生产主管必须建立标准化的任务下达流程，确保每个执行单元获取完整信息。

正式任务下达需经过三签核流程：工艺部审核工艺可行性，设备部确认设备兼容性，生产计划员复核数量平衡。任务单电子化系统应集成工单派发、进度反馈、异常上报三个闭环功能。某电子厂实施移动端任务派发后，订单执行准时率从72%提高到88%。

任务分解采用MECE原则：将MPS转化为工