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制浆造纸工艺流程的各个工段及其作用

制浆造纸的完整工艺流程以纤维原料的收集与净化为起点。原木进厂后首先经过剥皮处理，以去除树皮中的大量杂质和深色抽出物，避免其对浆料白度与洁净度造成不利影响。剥皮后的木材经削片机切成大小均匀的木片，一般要求木片厚度在3至5毫米，长度15至25毫米，宽度10至20毫米。木片规格的均一性直接影响后续药液渗透的均匀程度，因此需通过振动筛筛选出过大、过小的木片，过大者再次破碎，过小者及木屑则收集用于燃料或烧碱回收。对于草类原料如麦草、芦苇、甘蔗渣等，则需要经过切草机和除尘装置，将原料切成长度约20至40毫米的料段，同时借助风力除尘器去除夹带的泥沙、谷粒、碎屑等杂质。杂质若不除去，不仅会消耗大量化学药品，还会在纸浆中形成尘埃点，严重降低成纸质量。原料备料工段虽属于预处理环节，但其效果直接决定了蒸煮液的渗透速率、纸浆得率以及后续洗涤筛选的负荷，是整个流程中不可忽视的基础环节。

备好的木片或草段送入蒸煮工段，这是化学制浆的核心工序。蒸煮的目的在于利用化学药液在高温高压下溶解并降解原料中的木素和部分半纤维素，从而使纤维彼此分离成为纸浆。常用的硫酸盐法以氢氧化钠和硫化钠为活性药液，在150至170摄氏度和0.6至0.8兆帕的压力下蒸煮数小时。蒸煮过程中，硫化钠亲核性较强，可有效断裂木素分子中的β-O-4醚键，使木素碎片化并溶解于碱性溶液中。木素的溶解使得纤维间失去粘合