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模具维修工单处理与进度跟踪流程

一、流程设计目的与核心理念

在现代制造企业的日常运营中，模具作为生产线的核心工艺装备，其状态的良好与否直接决定了产品质量的稳定性、生产节拍的连贯性以及制造成本的控制水平。建立一套科学、严密、高效的模具维修工单处理与进度跟踪流程，其根本目的在于打破传统“坏了再修、修修停停”的被动救火式管理模式，转向“快速响应、精准施策、全程受控、闭环改善”的现代化设备管理生态。

本流程的核心理念涵盖四个维度：一是响应敏捷化，通过系统化的报修通道与接单机制，压缩异常发现到维修介入的空白期；二是诊断科学化，杜绝凭经验盲目拆装，要求以数据测量和结构分析为基础制定维修方案；三是过程透明化，借助工单状态的实时流转与节点反馈，使生产、维修、品质等跨部门信息对称；四是改善前置化，将每一次维修不仅视为故障的消除，更作为预防性维护（PM）策略优化的数据输入。通过该流程的深度落地，企业能够有效降低模具非计划性停机时间，延长模具全生命周期，并提升生产系统的综合效率（OEE）。

二、角色职责与跨部门协同机制

模具维修工单的流转涉及多个职能部门的深度交织，明确各角色的权责边界是确保流程不卡顿、不推诿的前提。

1.报修发起方（生产车间/操作工）

负责模具异常状态的初步识别与保护现场。在发现产品不良或模具动作异常时，需立即停机，严禁强行打疲劳件。需准确、客观地填写异常现象，包括模具编号、生产