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生产异常智能预警方案

我在制造型企业做生产现场管理快十年了，这十年里，我见过太多因为突发生产异常带来的损失：小到几十件不合格品报废，大到整条生产线停机七八个小时，耽误订单交付还要赔违约金，就连工人都要跟着熬夜抢修，累得直不起腰。印象最深的一次是前年，冲压车间的主力模具因为密封件缓慢老化，压力慢慢降了没人发现，等批量不合格品流到下工序才发现，光原料就废了十几万，还差点耽误了给大客户的交付，那阵子全部门天天加班返工，我连着一个多星期天天睡在公司休息室。也就是那次之后，我就牵头琢磨着做一套生产异常智能预警方案，不能总停留在“出了问题再救火”的老路子，要把风险挡在发生之前。这套方案是我们拉着维修、质量、信息部门的同事，蹲在车间摸了大半年攒出来的，全是解决实际问题的实招，接下来我就详细说说整套方案的内容。

1方案背景与实施目标

1.1方案提出背景

我们公司目前一共有五条主生产线，二百多台核心生产设备，之前一直采用的是“人工定点巡检+事后不合格品检验”的异常管理模式。这种模式的问题说出来全是我们一线的血泪：首先，人工巡检没法做到实时监控，工人一两个小时查一次，很多设备异常是缓慢发展的，比如电机温度慢慢升高、模具磨损慢慢加重，巡检的时候刚好没到临界值，查不出来，等下一次巡检的时候就已经出问题了；其次，全靠工人的经验判断，新工人经验不足看不出来，老工人万一请假或者分心漏看，就容易出大事；最后，