物料需求计划(MRP)的编制.pptVIP

哈工大(威海)管理学院 物料需求计划(MRP)的编制 9.1MRP的概念 9.2MRP的工作原理 9.3MRP处理过程 9.4MRP的编制案例 9.5MRP的更新方法 9.1MRP的概念 物料需求计划 物料需求计划(MRP)是ERP的核心之一，它将主生产计划(MPS)排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。 它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部件的生产订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。 相关需求汇总数量很大 ，一种物料用在几种产品上，不同产品对同一物料的需求量也不尽相同。再加上提前期，情况复杂。 MRP的计划展望期一般为月或季度，计划周期可以是周、日，甚至小时。 9.1MRP的概念 MRP的作用 MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。 MRP主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？何时完成？（这些数据从MPS获得） 要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得） 已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得） 还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得） 何时安排？（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造，这些数据根据物料的提前期计算） MRP在ERP中的层次 MRP处于第四层。 9.2MRP的工作原理 9.2MRP的工作原理 MRP的输入数据项 主生产计划 一个企业在一个时期内（计划展望期内）计划生产的产品名称、数量和日期。 作为MRP的输入数据项，解决“生产（含采购或制造）什么”，“生产多少”问题。 MPS作为MRP最重要和最基本输入数据，必须有效。 9.2MRP的工作原理 MRP的输入数据项 独立需求 不仅包含MPS中所定义，而且包含其他“独立需求”的零部件（如维修件、备用件等）。 物料清单 产品或“独立需求”零部件的组成结构、需求因子、提前期以及层次码。 解决“生产过程中要用到什么”的问题。 9.2MRP的工作原理 MRP的输入数据项 库存信息 主要解决“已经有了什么”的问题； 物料可用数据 现有库存量(Inventory on Hand)：仓库中实际存放的可用库存量； 计划接收量(Scheduled Receipts)：一般来源于正在执行的采购订单或生产订单； 已分配量（Allocations）：已经分配出去的，但还没有从仓库中领走的项目数量。 9.2MRP的工作原理 MRP的输入数据项 库存信息 主要解决“已经有了什么”的问题； 物料可用数据 现有库存量(Inventory on Hand)：仓库中实际存放的可用库存量； 计划接收量(Scheduled Receipts)：一般来源于正在执行的采购订单或生产订单； 已分配量（Allocations）：已经分配出去的，但还没有从仓库中领走的项目数量。 编制订单数据 制造/采购标识码：（P/M） 项目提前期； 安全库存量； 批量规则。 9.2MRP的工作原理 MRP的输入数据项 其他因素 低位码（Low-Level Code，LLC） 0~n； 同一物料取处在最低层的层次码作为该物料的LLC； 低位码简化运算，使结果更符合实际、更科学。 损耗系数 组装废品系数； 零件废品系数； 材料利用率。 9.2MRP的工作原理 MRP的输出数据项 采购订单 采购什么； 采购多少； 何时开始采购； 何时完成采购。 制造订单 制造什么； 制造多少； 何时开始制造； 何时完成制造。 9.2MRP的工作原理---MRP印象 9.3MRP处理过程 MRP处理逻辑流程图 注意：计划订单包括制造订单和采购订单 9.3MRP处理过程 MRP中每种物料的计算步骤 计算物料的毛需求量。 毛需求量=物料独立需求量+父项的相关需求量 父项相关需求量=父项计划数量*因子 计算净需求量 计算当前计划周期的预计可用库存量： 预计可用库存量=前期库存量+计划接收量-毛需求量-已分配量-安全库存量 确定净需求 预计可用库存量0，净需求=-(预计可用库存量)； 预计可用库存量0，净需求为零。 9.3MRP处理过程 MRP中每种物料的计算步骤（续） 生成订单计划 利用批量规则，生成订单计划，包括计划产出量和产出时间。这里，批量规则与MPS一致。 下达订单计划 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，包括投入量和投入时间。 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。 9.4MRP编制案例 9.5MRP更新方法 导致订单无效的“情况”： 工程设计改变； 客户订单数量和交货日期改变； 供应商拖期发货； 工作订单提早或拖期完工； 废品比预期的高或低； 关键工作中心或工作单元损坏； 计划中使用的数据有误。 更新