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依 靠 TPM 的 设 备管 理 的 分 担 原 因 设 计 不 良 操 作 不 良 据 付 不 良 运 转 不 良 操 作 不 良 检 查 不 良 设 备 寿 命 修 理 不 良 诊 断 不 良 对 策 制造不发生故障的设备 彻底验收试运转设备 正确的运转操作 正确的机器检查 延长机器寿命 提高保全信赖性 故 障 率 垂直移动 浴盆型线 0指向 偶发故障 年数 劣化故障 初期故障 活 动 PM 活 动 自主保全活动 预防保全活动 改良保全活动 预知保全活动 担 当 计 划 部 门 工 事 部 门 设 计 部 门 运 转 部 门 保 全 部 门 综 合 的 P M T P M 设 定 典 型 设 备 编成策 划小组 把 握 6大浪费 按主题别 制定推进 计 划 个 别 改 善 推 进 方 法 策划主题为向6大浪费挑战的0化活动 ●NECK工程 ●浪费大 ●水平展开因素多 ●与自主保全典型设备相一致 ●以设备生产线为对象 ●生产线管理者(指挥者) ●生 产 技 术 ●设 计 ●保全策划 修 改 对策.标准 以提高使 用可信度 突 发 故 障 空转.小停止 速 度 低 下 工 程 不 良 准备 . 调整 始 动 收 率 6大浪费 机能停止 机通低下 水平展开 提 高 设 备 效 率 行为减小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主题优先顺序的决定条件 1. NECK 2. 能取得显著效果 3. 用3个月能改善的 自主保全体制 设备保全体制 故障解析方法 提高设备 固 有 信赖度 策划个别 改善活动 LOSS 和 自 主 保 全 之 间 的 关 系 浪 费 的 把 握 攻 击 方 法 展 开 项 目 6. 初期收率浪费 1. 故障浪费 2. 准备调整浪费 3. 暂时停止浪费 4. 速度浪费 5. 工程不良浪费 1. 铲除微小的问题 2. 追求最佳状态 3. 劣化的复元 4. 调整的调节化 5. 提高技术 6. PM分析(手法) 1ST 初期清扫 2ST 发生源困难 部位的对策 3ST 准基准的作成 4ST 作检查教育 6ST 整理 . 整顿 5ST 自主检查(操作) 自 主 保 全 活 动 的 目 的 正 确 的 操 作 日 常 检 查 劣 化 的 复 元 基本条件整备 保全技能教育 小 组 活 动 《 防止劣化的活动 》 《 实现设备的最佳状态 》 《 改变人的意识 》 自 主 保 全 推 进 阶 段 事 例 第1 名 称 活 动 内 容 初期清扫 以设备本体为中心， 排除废物和脏物实施给油， 锁紧及设备的不良之处发现和复元 第2 第3 第4 第5 第6 第7 对发生源难解 决部位采取对策 清扫给油 标准制作 总 检 查 整 理 整 顿 彻底的自主管理 防止废物，脏物的发生源飞散 或改善清扫加油的困难之处 来缩短清扫、加油时间 制定在短时间内能确实维持清扫、给油、缩短 的行动基准， （有必要提示在日常、定期时使用的时间限度） 根据检查清单,实施技能教育和总检查 来复元和发现设备的微小缺陷 .各种现场管理项目标准化,把维持管理完全系统化的管理程序 .清扫给油,检查基准 .现场物流基准 .数据记录标准化 .型治工具管理基准化 把公司方针目标展开和改善活动平常化。确实实施 MTBF 分析记录，通过分析改善设备 自主检查 制定实施自主检查明细表 因清扫不充分而引起的弊害 1. 故障的原因 2. 品质不良的原因 3. 强制劣化的原因 4. 速度浪费的原因 由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感品 等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等 成为精度低下或误动作等故障的原因. 异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成 灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备 强制劣化的原因. 因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因 自主保全活动 第 1 阶 段 ① 排除一切灰尘、脏污 ②基本条件的整备(劣化复元) 清扫检查 1.清扫 2.加油 3.锁紧 ③ 6项不合 理发现 1.微缺陷 2.基本条件 3.困难部位 4.品质不良源 5.泄漏发生源 6.无用、非急需品 裂缝 . 锈 . 松