第四部分：高分子材料成形工艺.docVIP

一、请指出下面模具设计中的错误 答案： （1）没有结合浇口套使用，这将意味熔体会在模具嵌板（C5）和垫板（C6）之间泄漏出来。 （2）定位环（R3）没有能够定位，这将导致注射机的喷嘴和浇注入口难于保持对齐。 （3）本设计缺少导柱和导套，那么两个模板的对齐没有得到控制。 （4）在推板（E5）的背面与动模座板（B1）前面存在间隙。当熔体注射进入模腔后，作用于推杆的压力将迫使推板向后移动，即E5与B1之间缺少支撑钉。 （5）推板配合机构（由E7、 E5和R4组成）没有受到支撑和导向作用。需要增加推杆导柱导套来达到作用。 （6）配合推杆（E4）的通道在支撑板（C12）与型心（C11）之间完全的贯穿。那么熔体将通过环面蔓延出来，并且溢出注射空间。 （7）复位杆（P9）没有与定模板（C6）存在物理上的连接。它们是无效的，没有起到复位的实际效果。 （8）溶体流动的通道直接穿过模板（C5）与定模板座（C6）之间的连接处，那么流体将发生泄漏，即需增加浇口套。 （9）温度控制的浇注系统在组合视图中是不完整的。对于该浇注系统，平面视图（图示没有给出）是非常重要的，这样所钻的孔的精密装配才明了。 （10）与该厚度的铸件相比浇口的直径过大。 （11）图示不太明显地表示了两个模板部分是通过螺钉连接的。（注意嵌板C11与C5之间的配合面上的字母”S”。） 二、请指出下面模具设计中的错误 答案： （1）图示中浇口套（S13）设计是不合规范的，它没设有台阶肩块。喷嘴的作用力将使浇口套直接移动到了型心。 （2）型芯嵌块（C5）没有受到支撑，当熔体注射进入模腔时它将被移至推出机构处。 （3）导柱（G4）和导套（G3）配合在不恰当的模板上。那么，在两个模板之间将没有使它们对准的设备。 （4）模具上多个结构没有利用螺钉进行连接。注意:字母”S”通常用于表示螺钉的一般的排列特征。 （5）用于形成制品内部形状的型芯，图示显示为嵌板（C11）的一部分而固定在定模板（M4）上。可以发现在型芯中间存在有短的阴影线，这表示出了对接面的位置。这意味着制品在模具打开时将留在定模板上。从方便卸料的观点看，制品应该停留在伸出于分型面的运动的部件上。 （6）型芯杆（C16）没有被挡板（R4）紧固，那将受套筒式推出器（S6）运动的作用而远离挡板（R4）。 （7）当套筒式推出器作用时，推出器在内径方向将与型芯杆（16）前沿端部失去连接。这将很可能会使型芯杆超出配合的部分受到破坏。 （8）在挡板（R4）内没有为套筒式推出器（S6）提供径向的空间。那么推出器没有移动空间去调整可能的错误定位。 （9）在本设计中存在错误类型的拉料杆（S13）。蘑菇头型的拉料杆（如图示）不允许使用于自动拔出进料系统。 （10）拉料杆（S13）过长，以致其伸长到限制了熔体流入到浇注系统。 （11）图示没有显示有使推板返回到其成形制品位置的方法（如:复位杆或弹簧）。 （12）分流道（与模腔衬套C5结合）的角度过浅。这极可能会产生流道阻挡熔体流动的情况。 （13）图示没有显示有冷却系统，这将导致模具的温度不能受到控制。 （14）分型面结合过紧。 三、请指出下面模具设计中的错误 答案： （1）浇口套受到注射器过高强度力的作用。在浇口套（S14）的台肩处，应与合适的浇口（如:圆弧型）结合来使集中于这个区域的压力最小化。 （2）模腔嵌块（C5）没有受到有定模板的支撑。模腔嵌块受注射力作用将产生移动。 （3）由环形浇口和流道系统进料所形成的盘型部件会产生成形问题，除非有合适的排气系统结合使用。本设计中，模腔的底部应该与在模腔嵌块（C5）底部的一个局部嵌片（具有合适的排气槽）结合进行排气。 （4）在卸料板（S19）的后平面与型芯板（C5）的前平面存在着空隙。那么模具受拉会轻微打开。在闭合时，型芯将会顶至模腔的底部。 （5）在模腔和模腔嵌块里冷却环之间的金属厚度过小。该金属壁在内部熔体压力作用下可能会产生崩溃。 （6）导柱（G4）和导套（G3）在图示中只在卸料板上有配合。在定模板处没有提供对应的导套，因而，两个模板之间的对准没有得到控制。 （7）为了完全推出制品，卸料板（S19）必须被移动出导杆（G4）--例如，该导杆太短。 （8）卸料板（S19）没有结合一个导套来为型芯（C11）提供光滑的表面。这个遗漏使制品生产变得复杂和产生设备保养的问题。 （9）型芯嵌块（C11）的胫部与型芯本身相比径向更小。值得注意的是，胫部的半径应该比型芯半径大，从而防止卸料板在卸料时划伤侧壁。 （10）一些设计者喜欢在设计中采用止动栓来确实有效地使卸料板地运动受到制动。 （11）在卸料板设计中使用Z型拉料杆（S17）是不合适的。浇注系统不能从冷料穴处移除。 （12）在图示中没显示有使用控制卸料板（S19）或型芯（C12）温度的方法。 （13）O型环没有与型腔