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数控车削加工编程 直径编程和半径编程 CNC车床的加工程序中工件的横截面通常都是圆，可通过系统参数设定为：采用工件直径尺寸编程或半径尺寸编程。 直径编程和半径编程 设定主轴转速值单位：G96- m/min (或英尺/min) 、G97- rpm 模态代码，开机默认G97。 G96即恒线速度控制方式，主轴的rmp随半径值变化(r小，角速度大，需限速)； G96（G97）和S指令写在同一程序段中。 进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程序中指定新的进给速度，之后按新进给速度执行。 进给速度单位例：G98-mm/min G99-mm/r（系统开机时的初始化状态）。 进给速度对G01（直线插补）、G02及G03（圆弧插补）有效。 进给速度的最大值由参数“MAXFEED”设定；G00速度不受进给速度F影响，G00速度在参数“G00FEED”中设定。 1、快速定位指令 快速移动的速度由机床参数指定。 G00快速直线运动过程中不进行切削。 决不允许刀具以G00的速度切入工件。 G00 X(U) Z(W) ; 2、直线插补指令 切削速度由程序中的F值指定。 在G01语句之前，或该语句中指定F值。 G01 X Z F ； 3、圆弧插补指令 G02 X Z R ； G03 U W I K ； 准备功能指令—直线运动 编程举例：A→B ②螺纹切削循环 指令G92的动作循环 复合螺纹切削循环指令G76：与G32、G92相比，可缩短程序、改善刀具切削条件（斜进法进刀）。其指令格式： G76 P m r α Q Δdmin R d; G76 X(U)_ Z(W)_ R I P k Q Δd F f; m: 精加工重复次数； r：倒角量，用两位数字指定； α：刀尖角度，用两位数指定； Δdmin：最小切削深度，μm； d：精加工余量，μm ； X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标，带小数点为mm，否则为μm ； I：圆锥螺纹半径差，I=0为圆柱螺纹。x向切削始点坐标小于终点坐标时取负； k：螺纹牙高（X轴方向半径值），μm ； Δd：第一次切入量（半径值指定）； f：螺纹导程。 G76螺纹切削复合循环与斜进法进刀 例 牙形角60°、底径为Ф60.64、精加工次数为2次、导程为6mm的螺纹加工程序段为： G76 P020660 Q100 R100; G76 X60.64 Z35.0 P3680 Q1800 F6.0; 10、内外圆柱/圆锥切削循环指令 内外圆柱/圆锥切削循环指令 内外圆柱/圆锥切削循环指令 图中为从外径方向往轴心方向的端面车削循环。首先做平行于Z轴的直线运动，然后再执行端面加工指令完成端面加工。 例:毛坯为棒料，粗加工每次切深为3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工余量为:X向0.4mm(直径上), Z向0.2mm。使用G72指令编程。 …… N60 G00 X176.0 Z132.0; N70 G72 W7.0 R1.0; N80 G72 P90 Q160 U0.4 W0.2 F0.3 S500; N90 G00 G41 Z60.0 S800; /ns N95 G01 X160; N100 X120.0 Z70.0; N110 W10.0; N120 X80.0 W10.0; N130 W20.0; N140 X40.0 W20.0; N150 X0; N160 G40 W2.0; /nf …… ⑤精加工复合循环(G70) 当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工中留下的余量。其指令格式为： G70 P ns Q nf ； 其中：ns为精加工循环的第一个程序段的顺序号；nf为精加工循环的最后一个程序段的顺序号。 注意: a.精车过程中的F、S、T可在程序段ns到nf间指定； b.在车削循环期间，刀具半径补偿功能有效； c.在程序段ns到nf间不能调用子程序。 外轮廓切削循环G73 ： 刀具轨迹：由端面外径方向从右向左加工。 编程：如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀，第一刀在X轴方向（半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向的加工余量为2mm，Z轴方向的加工余量为2mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min。精加