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冲孔灌注桩施工质量控制 中国交通频道 当前，专业桥吊上产厂家所生产的吊桥，其前，后轨距一般为30m~33m，按重力式码头结构，其后轨道梁冲孔灌注桩位置均处在码头后方抛石棱体上，冲孔灌注桩施工需穿过棱体抛石层，这些抛石层厚度均在10~15m，有的甚至更多，抛石层中块石大小不一，材料不均，且块石之间存在缝隙，当冲孔施工至抛石层时，漏浆、塌孔时有发生，给冲孔桩的施工及监理造成一定困难。 质量控制的内容 冲孔灌注桩在制作上不像预制桩那样可在预制厂里进行完善的质量检验，它是直接将混凝土浇灌到地下桩孔中成桩的，施工后不但桩的形状难于确认，就连质量检验都非常困难。所以在灌注桩的施工过程中，管理的正确与否是判断灌注桩是否满足设计要求的唯一手段。按《港口工程灌注桩设计与施工规范》（JTJ248-2001）及设计的要求，每根冲孔灌注桩从开孔到灌注混凝土直至成桩后的桩头凿除处理，监理需检查或控制的内容有：桩位偏差控制；桩孔径和垂直度的控制；终孔条件的控制；终孔后的清孔控制；钢筋笼的制作和安放控制；混凝土配制和浇灌的质量控制；桩头凿除处理的控制等内容。 质量控制的方法 桩位偏差的控制 一般情况下，引起桩位偏差的因素有：测量放线误差、钢护筒埋设的偏差、桩机对位不正等，在实际施工中，垂直纵轴方向偏位往往较难控制，而沿纵轴方向偏位则较易控制，对桩位偏差的控制方法是：在安放完3节外护筒后，即用全站仪测量护筒中心的偏差值，若垂直纵轴方向偏差超过3cm，则需将外护筒拨起重新安装，直至偏差小于3cm为止。下完外护筒后（多于3节时）再次对外护筒中心进行校核，若偏差值仍然符合要求，则可进行冲孔施工。当进尺至15~18m时，安放内护筒，安放前，首先应再次检测外护筒有无跑位，若无跑位，则可逐节安放内护筒。在一般情况下，只需外护筒沿垂直纵轴线方向偏位控制在3cm以内，内护筒的偏位便很难大于限值。 桩孔径和垂直度控制 桩孔的孔径和孔径是冲孔灌注桩成孔质量的两个重要指标。桩孔径偏小将引起桩的侧摩擦力、桩尖端承载力减小，整桩的承载力降低；桩孔扩径将导致成桩上部侧助力增大，而下部侧助力不能完全发挥，同时，单桩的混凝土浇筑量增加，费用提高；桩孔倾斜则在一定程度上改变了桩竖向承载受力特性，削弱了桩基承载力的有效发挥，孔斜还易产生吊放钢筋笼困难，刮破泥浆护壁，引发踏孔，产生钢筋保护层厚度不足等问题。 成孔过程中对桩孔径和垂直度的控制，应以预防为主，控制在先。控制的方法还是从外护筒开始，当下完外护筒并校核外护筒的偏位值后，应立即检查外护筒的垂直度。检验方法是：用一根测水准用的塔尺靠在外护筒内侧，在桩位周边成直角方向的2个点架设2台经纬仪测塔尺的倾斜度。若倾斜度超限（1%），则需将外护筒拔起重新安放，当下完内护筒后，仍需用以上方法对内护筒的倾斜度进行检测。 终孔条件的控制 就监理工程师而言，对终孔条件的控制内容是确保各层次的岩样和岩样所处的标高必须是真实的。当冲孔穿过抛石层进入岩面时，丈量孔深并见证从采样桶中取岩样，将岩样清洗干净状如岩样袋，并编号封存。同时对测深绳进行校核，若长度有偏差，则对偏差进行改正。在随后的嵌岩施工中，每进尺0.5m取一次岩样并校核测深绳，封存好岩样。当嵌岩厚度达6m~8m时，通知地勘人员鉴别岩样。再根据地勘人员坚定的结果判定是否可以终孔。并请设计代表确认。 终孔后的清孔控制 清孔分两个阶段进行，即吊装钢筋笼前的首次清孔和吊装钢筋笼后的二次清孔。当冲孔灌注桩嵌岩满足终孔条件后，即开始用循环法进行首次清孔，此时桩孔内的泥浆浓度一般在1.4左右，含砂率一般介于10%~16%，孔底沉渣厚度一般在20~30cm，不宜下放钢筋笼。首次清孔，建立控制的目标值是将泥浆含砂率降低至10%以内，孔底沉渣清至8~10cm以内，泥浆浓度控制在1.25~1.3之间，但要注意，若泥浆浓度下调过多，容易引发踏孔。首次清孔后，即可安放钢筋笼，钢筋笼安放完毕，即可安放导管并进行二次清孔。二次清孔，监理控制的目标值是孔底沉渣厚度必须小于5cm（用测垂吊量）；泥浆含砂滤介于4%~6%之间，泥浆浓度控制在1.15~1.2之间，泥浆粘度可控制在20~22之间。二次清孔达到以上目标值后，即可浇灌混凝土。 钢筋笼的制作和安放控制 钢筋笼制作的质量控制：对钢筋原材料、钢筋焊接件按规范规定的频率进行见证取样送检，钢筋笼的制作需在支架或台座上进行，以防钢筋笼变形，在钢筋笼骨架上端应设计吊环。每段钢筋笼制作完成后，监理应对钢筋笼各型号的钢筋数量、尺寸逐一核对，并对焊接点进行检查，检查合格后方准予使用。 钢筋笼安装的质量控制：首次清孔后，钢筋笼应及时吊装就位，下放钢筋笼时应防止碰撞孔壁，下放困难时应查明原因，不得强行下放。对接钢筋时应控制同一断面接头数量不应大于钢筋笼主筋的50%。在钢筋笼外侧，应在每隔1.5~2.0m的