PMC管理评审.pptVIP

PMC管理目标 PMC人力资源需求 内审不符合项 三级文件WH-WI-001A成品进出库控制指引中5.1.2不符合条款。 二级文件JW-OP-017B 产品防护管理程序中5.3.4.2 不符合条款。 关于系统无法导出供应商来料日期问题，仓库来料时间没有可追溯性，请网管与用友公司解决，或增加此项功能。 内审不符合项 一、程序文件JW-OP-007B生产计划实施控制程序5.1.2.条款不符合; 二、程序文件JW-OP-007B生产计划实施控制程序5.1.6.条款不符合; 存在问题 1-8月库存状况 1-8月库存分析 1-8月库存状况分析 从以上图表可以看出库存从4月开始已在逐步下跌，从1月最初的7800万，4月下降到的6400万，6月库存为6300.库存从下降了1500万，4-6月基本上只有100万左右的差异，但是1月份材料消耗达到了2.3亿，6月材料消耗仅有4000万。7月8月库存从这两个月各增加了400万，从这些数据看得出来，库存下降比列同出货量成正比的，出货量同库存的比例为80%以上才算正常，但8月比例仅为36%.库存还是维持在较高水平。 6月库存分析 6月库存明细分析 6月库存分析 从以上数据可以看出，半成品、成品、原材料占了库存的81%，不良品和报废品占了16%，81%里面57%又是半成品，成品占的比例可以不做分析，但占57%的物料大部分都是SP板。所以库存控制难点在SP板和不良品和报废品，SP板有将近400万块是呆滞料（原因后面会分析到），5月份PMC有提供SP板呆滞料明细给研发要求给出处理意见，但是到现在还没有回复。 不良品占的比例也不少，审计过后，对于报废仓和不良品仓的物料一定要来一次清理，否则只会越积越多、材质变质，增加了管理成本不说，更要紧的是占用了极其宝贵的存放空间，可谓百害无一利。 库存控制要点 因不能跑MRP目前所有订料工作全由手工在操作，这种方法虽说原理和公式同系统跑MRP是一致的但所有基础资料都要人手工输入进去存在人为出错的风险，但比我来之前的订料方式已改善好多，通过这几个月的试运行，已收到初步效果。后续会对用量和ECN更改前的旧料、替代料加强清理。 对于采购周期长价值高的物料如IC、硅片、SP板是影响库存的一个重要因索，也是最难控制的一类物料，目前采取的方法根据淡旺季的生产量备安全库存，即超过14天生产周期就要备料，如608IC的采购周期为25天，那么就需要保证有9天的库存在仓或正在途中，虽说有一定的风险性但由于是公用性物料，不会存在呆滞料。但是SP板淡季生产数量目前是根据高层提供的数据来生产的，如果后续订单的不确定性或工程改良会带来很大的风险，库存400多万个SP板呆滞料相信很大一部分是这种原因造成，所以在生产SP板工程改良和后续订单趋势都要参考下库存状况，做到生产即不会缺料又把库存量压在合理水平。 1-8月库存周转次数 库存周转率分析 从上表可以看出，1到8月库存周转次数逐月在走低，即旺季时周转率较高，淡季较低，最高的是一月0.7次，最低是8月才0.31次很不理想，占用资金很严重当然其中包括有部分预备单的备料也已经回来，本厂的物料采购周期除了IC外并没有多长，理论上不会这么低，物料控制不理想原因有PMC多订、市场取消订单、研发ECN更改、呆滞料没有得到及时处理等等。 提高库存周转次数目前也是PMC的工作重点，想要提高周转率，最要紧的是要搞清楚仓库究竟有多少多余物料，盘点数至关重要，分析数据来源于财务不是盘点实数，虽说5月有进行过一次盘点可能会存在很大水份，计划后续对整个月再进行一次盘点，包括生产线多余物料，同和搬厂回来的物料还有好多生产并没有办理入库，所以在下次盘点生产WIP数量一定要同多余物料分开并在盘点前完成入库，仅是盘仓库物料是不够的。只有盘点数出来了，PMC就会很清楚计算出多余物料是多少，在新的订单下来后清完库存料再订新料，当然这也需要研发配合，一些之前ECN更改之前剩下来的物料需要他们提出意见才能清理。 5月呆料 5月呆料所占比例图表 5月呆滞料分析 以上数据是5月盘点后的数据，从数据上可以看出5月库存总金额为6400万，呆滞料达到了1740万，占的比例达到了惊人的27%，正常情况下呆滞料占总库存比例不超过5%，才算在可控范围内，后续PMC会针对呆滞物料发出ECR给研发要求给出处理方案。 SP板的呆滞料占到了1063万，线路板164万、塑胶/五金/包材395万，从这些数据来看SP板占了大部分，造成原因可能有多方面的，最大的一个原因就是预备SP板同实际订单差异不吻合，而积压在仓，其次就是工程更改，当然首要的解决层压产能问题，只有产能提高了，才能解决此问题。 对于会产生呆滞料最大的两个部门研发