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第九章 Line balancing——平衡生产线 一、Line balancing的定义 二、Line baIancing——平衡生产线的意义 三、Line balancing的计算 四、Line balancing的改善原则方法 五、Line balancing与“一个流”生产 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 一、Line balancing的定义 制造业的生产线多半是在进行了细分化之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。 然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上、现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间作业负荷不均的现象。除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的话会造成生产的中止。为了解决上述问题就必须对各工序的作业时间进行平均化，同时对作业进行标准化，以便生产线顺畅流动。 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。Line balancing的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及“cell production”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。 生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率、原料消耗(成本)这几方面进行的，而效率改善的核心即是消除工序不平衡，消除工时浪费，实现“一个流”。下面以一个小例子对这问题进行说明。 例：有一个5个工序的生产流程(见图9-1)，第3工序是最慢的工序，作业时间是29秒，如果不按“一个流”传递，也就是说第1、第2工序会比第3工序快25％左右，换句话说每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。而此时后两道工序又只能等29秒才拿到半成品，造成严重等待。由图9—l可知，整个阴影部分都是工时损失，每生产一个产品工时损失就有33秒之多，比任何一个工序的作业时间都多，而当我们调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序后发现，整个生产线的作业周期降低了4秒，工时损失也减少到13秒，而且工时的利用率大大提高了(见图9-2)。这就是一个最简单的Line Balancing的例子。 改善前 改善后 作 业25 时 间20 10 秒 21 29 25 20 工序 1 2 3 4 5 作 业25 时 间20 10 秒 25 25 21 20 21 工序 1 2 3 4 5 图9-1 二、Line balancin--平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： ·提高作业员及设备工装的工作效率； ·减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)； ·减少工序的在制品，真正实现“一个流”； ·在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； ·通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、1ayout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 三、Line balancing的计算 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示(参见图9-2)。 图9-2 生产线平衡率的计算方法 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间pitch time，也就是说pitch time等于cycle time。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT(Q：每小时产量)。 cycle time(CT)＝pitch time＝ 1．生产线的平衡率计算公式 平衡率=X100=X100 上例的情况下 平衡率＝X 100＝×l00＝76％ 2．生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率＝1—平衡率 上例的情况下 平衡损失率＝1-76％＝24％ 四、Line balancing的改善原则方法 1．改善的基本原则与方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。 (1)首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改