第五次课 金属塑性成形的工艺与结构设计.pptVIP

第五次课金属塑性成形的工艺与结构设计 一、自由锻的工艺与结构设计 一）自由锻的工艺设计 自由锻工艺设计的主要内容包括：根据零件图绘制锻件图、计算坯料的质量和尺寸、确定锻造工序、选择锻造设备、确定坯料加热规范和填写工艺卡片等。 即：零件图→绘制锻件图→计算坯料质量和 尺寸→选择锻造工序→设备和吨位→加热规范→规定技术要求→检验要求→编制劳动组织和工时 1.绘制锻件图 1）敷料：为简化锻件形状而增添的金属（也叫 余块）。 2）加工余量：自由锻件精度、尺寸、表面质量 较差。 ????????需切削加工，所以应留余量，即加工余量。 3）锻造公差：锻件实际尺寸和名义尺寸之间所 允许的最大偏差。公差查手册。 ???????? 1—工艺余块 2—余量 ?锻件图的绘制方法如下： 1）锻件的形状用粗实线，同时用假想线（双点划线）描绘出零件的形状。 2）锻件的尺寸和公差标注在尺寸线的上面，零件的尺寸和公差用括号标注在尺寸线的下面或侧面。 3）图上无法标注的技术要求，如锻造温度范围、锻造比、氧化缺陷、脱碳层深度等以技术条件方式用文字说明。 锻件图 2.计算坯料质量和尺寸 1）坯料质量的计算： 坯料质量 为锻件的质量与锻造时各种金属损耗的质量之和，可按下式进行计算： m坯=（m锻+m芯+m切）（1＋δ） 式中：m坯--坯料质量；m锻--锻件质量；m芯--冲孔时的芯料质量；m切 --锻造中被切掉的金属质量。 δ –钢料加热损耗率，第一次加热取被加热金属的2％－3％，以后各次加热取1.5％－2.0％。 2）确定坯料的尺寸：根据计算出的坯料质量即可计算杯料的体积，最后依据基本工序及锻造比计算坯料的截面面积、直径、边长等尺寸。 3.选择锻造工序 包括基本工序、辅助工序及修整工序。 根据锻件技术要求，坯料情况，生产批量等确定。 一般：盘类：镦粗、（或拔长、镦粗）冲 孔。 ????? 轴类：拔长（拔+镦粗）、压肩。 ????? 筒类：镦粗（镦+拔）、冲孔、在心 轴上拔长。 ????? 环类：镦粗（拔+镦）、冲孔。 4.选择锻造设备 锻造设备应根据锻件材料、尺寸（或质量）、锻造的基本工序、设备的锻造能力等因素进行选择，并应考虑工厂的现有设备条件。相关内容可查有关手册。 5.确定坯料加热规范 根据锻件的材料、尺寸、形状和生产批量等因素，查阅相关手册，确定坯料的加热规范。 6.填写工艺卡片 工艺卡的填写可参见教材表9-2，典型自由锻锻件的工艺卡。 二）自由锻件的结构设计 原则：满足使用性能要求，符合自由锻工艺要求，节约金属，保证质量，提高生产率。 1.尽量避免锥体或斜面（因必用专用工具，成型困难） 2.锻件由几个简单几何体构成时，交接处不应形成空间曲线。 3.锻件不应设计出凸台、筋板。 4.椭圆形、工字形等复杂截面应避免。 5.截面变化不宜太大。?????? 锻造比太大 6.外表面复杂的锻件不应设计，可采用分别锻造，然后焊接或机械联接。 二、模锻的工艺与结构设计 一）模锻的工艺设计 模锻的工艺设计的主要内容包括：绘制模锻件图、计算坯料质量和尺寸、确定模锻工步（模膛）、安排修整工序等。 1.绘制模锻锻件图 模锻锻件图是制造和检验终锻模膛的依据。这是以零件图为基础，考虑了分模面的选择、加工余量、公差、余块、模锻斜度、圆角半径和冲孔连皮等绘制的。 （1）分模面的选择 原则： a、保证锻件能完整地从模膛中取出； b、使模膛浅而宽，便于加工、利于金属流动； c、应使上、下模膛沿分模面的轮廓一致，便于检查上、下模错移； d、分模面应使锻件上敷料最少； e、分模面尽量选平面； f、有流线要求时，依受载情况确定； 应用实例： c 分模面选择比较 a b d a c b d a-a面锻件无法取出；b-b面金属不易充满模膛，且不利于锻模制造和敷料较多（因孔不能锻出），浪费金属，增加加工工时；c-c面易发生错模现象；d-d面最合理。 （2）确定余量、公差、敷料 机械加工余量：一般1—4mm，比自由锻小的多。 公差：? 一般±0.3—3mm； 敷料：为简化形状，d＜25—30mm，孔不锻出，加敷料。 相关具体数值可查锻工手册。 （3）确定模锻斜度 锻件上平行于锤击方向必有斜度，以利于取件。斜度大小与锻件形状尺寸、材料性质、锻造方法（如平锻有顶出装置，斜度小）等有关。 一般钢件外模锻斜