载重子午胎氮气硫化工艺浅析.ppt

工艺浅析 朱军超 胎胚在装入硫化机定型,合模到位后,通入16kg的高压饱和蒸汽,胶囊内温度可达到190—210℃，持续6-----10分钟后关闭高压蒸汽,再向胶囊内充入28公斤压力的高纯氮气，保持该压力直到硫化结束,以达到高温高压的硫化条件。 该硫化过程中内温属于变温硫化过程(与目前采用的过热水平衡硫化类似,只是初始温度更高,所以需要加热的时间更短). 硫化周期缩短近10%，增加了硫化机的利用率8％,降低了设备投资。 降低轮胎成本； 变水－蒸汽－过热水两次换热过程，为水－蒸汽一次换热过程，减少了换热损失； 可以取消水蒸汽－过热水热交换器和过热水增压装置，以及过热水除氧装置，过热水回收装置的投资； 与传统的蒸汽硫化方式相比: 减少50%左右的蒸汽消耗量，节约了能源； 胶囊寿命增加25%; 消除了管道剥蚀现象，节省设备操作和维修费用，并减少了停机费用； 采用氮气硫化系统，其压力稳定，在一定范围内任意调节，且升压方便，对轮胎均匀性、平衡性，轮胎的耐磨性能和外观质量的提高，起很大的作用。 由于使用氮气取代原有的过热水提供硫化压力，因此压力的保证就是一个关键的问题。过热水由于分子量大，对密封的要求低，而且当过热水发生泄漏时，泄漏点会很容易看见水及汽化现象，有明显的可观察性，检查及处理都比较容易实现。而氮气一旦发生泄漏，很难立即发现泄漏点，这就为查找及处理带来很大难度，尤其是当泄漏未被发现时，往往造成整个供氮系统压力不足，我们知道压力是硫化的三大要素之一，一旦轮胎处于压力不足的情况下硫化，将导致轮胎产生气孔、气泡、蜂窝状、海绵状、脱层等缺陷而失去使用性能。 由于氮气硫化艺采用蒸汽代替过热水对胶囊进行加热,蒸汽从中心机构的进气口喷入胶囊,在传热过程中蒸汽会凝结成水,分布于下胎側(因下胎侧的位置最低),由于冷凝水温度低,其所处的位置又低于出口,而无法排出,造成胶囊上下温度相差很大,导致轮胎上下胎侧部位硫化程度不一致,从而影响轮胎的硫化质量。 氮气硫化温差示意图 氮气泄漏的产生主要是在氮气进入硫化机以及排出的整个过程中因为管道的连接以及各种控制阀门的安装会有很多的动态和静态的密封点,这些密封点一旦密封不严就很容易造成氮气的泄漏。 通过分析及实践，我们对氮气泄漏的控制主要采取了以下措施： 尽量减少与氮气硫化无关的阀门，减少发兰连接点。 在氮气进口，蒸汽进口，左右胶囊出口增加一个切断阀门，用于保证硫化期间氮气压力不泄漏。 硫化控制程序中增加一个监测氮气压力泄漏的功能，当程序运行到此步序时，关闭氮气补充的阀门及胶囊出口阀门，并记录2分钟内胶囊内压力的下降值，根据压力下降值判定氮气保压的效果是否符合工艺要求。 要减少胶囊内的冷凝水，就必须尽量把水排出，而下夹环边部的台阶则阻碍了冷凝水的排出，因此可以在保证胶襄夹缘强度的前提下,尽量减薄下夹环边部厚度，降低台阶高度，以便冷凝水能顺利排出。 在下夹环边部沿径向方向开孔在确保不打穿胶囊夹持,以利于冷凝水排出 调整中心机构进气孔的角度,利用蒸汽喷射将冷凝水搅动起来排出。 通过对现有硫化机的阀门、管道、程序、上下夹环、中心机构等进行一系列的改进，氮气的泄漏得到很好的控制；上下温差也明显减少，接近热水水平。 下一步主要通过优化上述措施并对压盖密封、排水结构等进行改进，以便进一步减小温差。 * *