铸钢件生产工艺要求及质量标准.docVIP

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铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 (一)材料要求: 1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。 (1)小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 (2)中型砂型(芯)可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 (3)生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 (二)混制比例(质量分数%) 造型砂/水玻璃=100:6~8 (三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 (四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。 二、造型工艺要点: (一)基本原则: 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 (二)基本要求: 1、木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。 2、砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。 (1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。 (2)内浇道位置的注意事项。 1)内浇道不应设在铸件重要部位。 2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3)应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4)应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。 5)不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 (1)冒口设置基本原则: 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 (2)冒口设置基本要求: 1)对于壁厚不均匀的铸件,每个热节部位都必须设置冒口。 2)应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3)当铸件在不同高度上有热节需要补缩时,可设置多个冒口,但各冒口的补缩区必须隔开。 4)冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5)应尽量使内浇道通过冒口。 6)冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7)冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。 (三)造型操作: 1、操作流程 顺序是:选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标准 (1)根据铸件模型的形状和大小,选取合适的砂箱。 (2)把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 (3)往砂箱中加入适当造型砂,使用工具将砂箱中的造型砂紧实,紧实程度要适中。 (4)用刮板刮去高出砂箱的造型砂,使砂型表面和砂箱的边缘平齐。 (5)用毛刷清理模型表面浮砂,覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 (6)放置上砂箱,上、下砂箱箱口要对齐。 (7)在上砂箱中合适位置放置浇冒口,添加造型砂并紧实。 (8)分箱起模,修型并扎气眼硬化。 3、砂型型腔质量要求 (1)砂型无飞边、无毛刺、无残缺,型腔内干净无残砂等异物。 (2)型腔应干燥,硬化程度高,合箱前要保证充分干燥(冬季可适当延长硬化和烘烤时间)。 (3)砂型轮廓完整、清晰,合箱箱印或记号完整清晰。 (4)浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求;排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行: (1) 全面检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯,特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者,应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型,并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂,全面检查下芯质量,在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳,以保证合箱后分型面密合,避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。最后全面清理场地,以便安全方便地浇注。 三、钢液的熔炼工艺要求: (一)操作流程 选择炉料(废钢)→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 (一)炉料的选择要求: 1、根据准备浇铸件材质的要求,合理选择炉料搭配使用。产品钢号,应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有

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