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车身焊装夹具设计 目录 1、夹具设计时的注意事项 2、车身焊装夹具设计 3、车身焊装夹具的夹紧特点 4、 焊接夹具的精度控制 5、模块、组合 6、结束语 车身焊装夹具设计 一、夹具设计时的注意事项 1）??? 一般注意事项 (1)??? 可用性最大化 ?首先要考虑避免单一的专用性，尽量共用化，而且还要考虑换型时的方便性。 (2)??? 机构的单纯性 ?机构复杂，故障的频度也随之升高，缩短设备的寿命，所以在保证其功能的基础上应采用最简化机构。 (3)??? 最小化制造经费。 (4)??? 尽量使用标准件 ?使用标准件可以节约维修时间，提高设备的运转率，缩短制造时间，降低产品的成本。 车身焊装夹具设计 2）车身焊接装配夹具设计时的注意事项 ?(1) 车身的形状是不规则的，所以工件取/放要顺利。 ?(2) 保证焊接作业性，焊钳操作要方便。 ?(3) 夹紧方向考虑单元之间的干涉情况及夹紧动作容易。 车身焊装夹具设计 (4) 夹紧/松开角度最小化能节约能源和缩小设备的体积，达到降低成本的效果。 ?(5) 所有夹紧机构要选择迅速、正确的动作及满足夹紧力要求的单元。 ?(6) 确保充分的刚度，在外力因素下不能发生变形。 ?(7) 夹具的制造要容易。 ?? □ 采用容易购买的材料 □??? 选择确保制造可能性和精度的工艺方法。 □??? 钻螺纹孔时检验钻孔的可能性及螺栓拆装的可能性。 车身焊装夹具设计 (8) 检验吊环安装部位等重物的搬运性。 ?(9) 考虑设备的维修性，如磨损、热处理、润滑等。 ?(10) 考虑安全性 ?? □ 采取安全互栏、紧急停止开关等安全相关的对策，保证操作者的安全。 ?(11) 为了避免不良品上料及装配，考虑安装校验装置。 车身焊装夹具设计 二、车身焊装夹具设计 汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。 1、生产纲领： 　　 生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。 车身焊装夹具设计 夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。 车身焊装夹具设计 2、汽车车身的结构特点： 汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成， 覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，有以下特点： 车身焊装夹具设计 1）、 结构形状复杂，构图困难 汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。 2）、 刚性差、易变形 经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。 车身焊装夹具设计 3）、以空间三维坐标标注尺寸 汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。 三个坐标的基准是：前后方向（X向）———以汽车前轮中心为0，往前为负值，往后为正值；上下方向（Z向）———以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值；左右方向（Y向）———以汽车对称中心为0，左为负，右为正。 车身焊装夹具设计 3、装配精度 装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。货车车身的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态来满足整体的装配要求。 车身焊装夹具设计 4、6点定则在车身焊装夹具上的应用 6点定则指限制几个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度，焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限