毕业论文 英文资料翻译 单点金刚石车削加工中刀具干涉对表面成形的影响的预测.docVIP

英文资料翻译 国际先进制造技术期刊(2002)19:245–252 施普林格出版社伦敦有限公司干涉量度学扫描电子显微镜检查法快速傅里叶变换不相互干扰 图1沿进给方向上理想刀具运动的图解说明， 图2沿进给方向上非相互刀具干涉的图解 切削条进给速度15 mm /min；主轴速度1000 说明，切削条件如下：进给速度15 mm /min； r.p.m; 背吃刀量2um；刀尖半径1.55mm; 主轴速度1000r.p.m；背吃刀量2um；刀尖 刀具与工件间无相对振动（即ITI→∞）。 半径1.554mm；刀具与工件间振动振幅和频 率分别为0.015um和45Hz.刀具干涉指数2.72。　 图3所示为当在刀具干涉条件下的切削时在进给方向上的刀具轨迹。当刀具干涉发生了市，先前切削的切削刃切除应由连续切削切除的材料，这导致了不相互干涉表面成形了。以图3中的刃口2和刃口3为例，在两个刃口的切削刃已经切除了应由刃口4切削的材料，因此在三个刃口中只有两个刀痕形成。Takasu et al.为刀具干涉发出制定了一个标准，如下 　　 式中Rmax金刚石车削的表面的理论粗糙度，可由下列公式得出 由公式（2）和(3)可得加工参数如下 式中ITI在目前的研究中称为刀具干涉指数。 由公式（3）快速傅立叶变换时序分析各向同性的二阶效应振荡基型(Zc(t))刀具和工件的相对的振荡基型时域Zc(t)是稳定的简谐运动 式中Az 和 fz是这种振动基型的振幅和频率。相位φ是在进给方向上在刀具和工件的相对振动的频率之间与主轴速度有关的比例，可由下式得到 式中ε是介于-0.5和0.5的小数，可由下式得到 式中δ0或正值 截面数Np可由下式得： 式中△θ定义为所采用的角分辨率是不变的，则刀具轨迹点的总数Nt为 可由公式（4）和（8）得出刀具和工件间的相对振动的离散形式，如下： j=0,1,2,…, Nt Cp = 2fz△θ/w. 如图4所示，切削刀具在X,Y平面内以螺旋轨迹向工件中心运动。螺旋轨迹以极坐标的形式表示如下： j=0,1,2,…, Nt 由公式（10）和（11），可得极坐标的X,Y平面形式： j=0,1,2,…, Nt 对于第K径向截面的刀具轨迹可以处理成刀具的点由X,Y,Z坐标系统转化成Rk, Zk极面，而Rk轴是第 K个径向截面的径向轴，k= 0, 1, 2, . . .,Np.在第K个径向截面中，在Rk, Zk极面上的刀具轨迹的坐标可由公式（9）和（11）得出，如下： i= 1, 2, . . .,N. 在第K个径向截面上从第1个刀具轮廓算起，第i个刀具轮廓的切削刃和第(i+1)个轮廓可表示为： 式中i = 1, 2, . . ., N -1，(rk,i,Zk,i)是在工件第K个径向截面上的第i个刀具轮廓的坐标。 在第K个径向截面上的第i个刀具轮廓和 (i+1)个轮廓的交点Tk,i,i+1,(rk,i,i+1,Hk,i,i+1)的位置为Zk,i = Zk,i+1 和 rk,i =rk,i+1，即 　 i = 1, 2, . . ., N -1. 由公式（18）和（19），在第K个径向截面中第i个和第i+1个间刀具轮廓的交点的高度Hk,i,i+1可表示为： 由于表面粗糙度是由每个刀具轮廓中低于交点的最小边缘轮廓构成，所以工件在第K个径向截面的表面粗糙度轮廓可以通过剪切以上交点的直线构建。对于所以径向截面（即k= 0, 1, 2, . . ., Np），应用公式（14）至公式（20），可能确定出在所有用极坐标{rk,Zk,k△θ}（k= 0, 1, 2,.. ., Np）表示的Rk, Zk极面上的表面形貌数据。如图4所示，这些数据可以标在交叉表格的面积元 式中k= 0, 1, 2, . . .,Np，mx 和 my分别为在X,Y方向上的面积元Lx 和Ly为仿真区域的长度和宽度。表面元素用来构建网状的和参数曲面等高线层Rt和算术粗糙度Ra，在金刚石车削中这些是用的最广泛的评价表面质量参数。预测出的最大峰谷高度是不同于在仿真区域预测出的最大和最小表面粗糙度高度。算术粗糙度可由下式可得： 式中Ns是在仿真区域的预测出表面粗糙度高度的大小，Zs,i是在交叉表格中的预测出的表面粗糙度高度。图5所示为成形的三维实体表面形貌过程图解积分法SYNSURF3D是为表面形貌仿真模型的应用特意开发出来的，该软件是运用了MATLAB编程语言，如图6