金属工艺学8.doc

1、金属液态成形有何最突出的优点？通常有哪些液态成形方法？ 金属液态成形具有如下最突出的优点： 　　（1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。 　　（2）工艺灵活性大，适应性广。液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。 （3）液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。同时，液态成型件加工余量小，节约金属。 通常的液态成形方法： 通常分为两大类：砂型铸造成形工艺和特种铸造成形工艺（如：金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、低压铸造、实型铸造、离心铸造等） 2、金属铸造工艺性能主要以何种物理特性来表征？其影响因素如何？请分别予以分析？ 金属铸造工艺性能主要以液态金属的充型能力来表征。 影响液态金属充型能力的因素有：合金的流动性，铸型性质，浇注条件，铸件结构等。 合金的流动性是指金属液的流动能力。流动性越好的金属液，充型能力越强。 铸型性质的影响： （1）铸型材料 铸型的蓄热系数大，充型能力越差。 （2）铸型温度 铸型温度越高，充型能力越强。 （3）铸型中的气体 浇注条件的影响 （1）浇注温度：一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 （2）充型压力：压力越大，充型能力越强。 （3）浇注系统结构 结构复杂，流动阻力大，充型能力差。 铸件结构的影响： （1）铸件壁厚 厚度大，热量散失慢，充型能力就好。 （2）铸件复杂程度 结构复杂，流动阻力大，充型困难。 3、铸造凝固方式，根据合金凝固特性分成哪几类？它们对铸件质量将分别产生什么影响？ 铸造凝固方式，根据合金凝固特性分成逐层凝固、糊状凝固、中间凝固。合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固；凝固区域愈宽，愈倾向于糊状凝固；对于一定成分的合金，结晶温度范围已定，凝固方式取决于铸件截面的温度梯度，温度梯度越大，对应的凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。 对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区域的宽窄，铸件的凝固与铸造缺陷的关系：一般说来，逐层凝固有利于合金的充型及补缩，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时，难以获得组织致密的铸件，如果凝固和收缩得不到合理的控制，铸件内部就会出现缩孔、缩松、铸造应力、变形、裂纹等缺陷。 4、金属液态成形中，其收缩过程分为哪几个相互联系的阶段，对铸件质量将产生什么影响？如何防止缩孔和缩松的产生？ 金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段： 液态收缩——从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩。 凝固收缩——从凝固开始温度冷却到凝固结束温度之间的收缩。 固态收缩——从凝固完毕时的温度冷却到室温之间的收缩。 收缩导致的铸件缺陷：(1)缩孔和缩松 缩松的形成是由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足；或者因合金呈糊状凝固，被树枝状晶体分隔开的液体小区得不到补缩所致。缩松分为宏观缩松和显微缩松两种。【宏观缩松是用肉眼或放大镜可以看见的小孔 洞，多分布在铸件中心轴线处或缩孔下方。显微缩松是分布在晶粒之间的微小 孔洞，要用显微镜才能看见。这种缩松分布更为广泛，有时遍及整个截面。显微缩松 难以完全避免，对于一般铸件多不作为缺陷对待；但对气密性、力学性能、物理性能 或化学性能要求很高的铸件，则必须设法减少。】不同的铸造合金形成缩孔和缩松的倾向不同。逐层凝固合金(纯金属、共晶合金或窄结晶温度范围合金)的缩孔倾向大，缩松倾向小；糊状凝固的合金缩孔倾向虽小，但极易产生缩松。由于采用一些工艺措施可以控制铸件的凝固方式，因此，缩孔和缩松可在一定范围内互相转化。 缩孔和缩松的防止：实现“顺序凝固”使铸件从远离冒口的部分到冒口之间建立一个递增的温度梯度，凝固从远离冒口的部分开始，逐渐向冒口方向顺序进行，最后是冒口本身凝固。这样就能实现良好的补缩，使缩孔移至冒口，从而获得致密的铸件。 (2)铸造应力、变形和裂纹（见下一题） 5、何谓铸件热应力和机械应力？它们对铸件质量将产生什么影响？如何防止铸件变形？ 铸件的固态收缩受到阻碍而引起的应力，称为铸造应力。 热应力：由于铸件各部分冷却速度不同，以致在同一时期内收缩不一致，而且 各部分之间 存在约束作用，从而产生的内应力，称为热应力。铸件冷却至室温后，这种热 应力依然存在 ，故又称为残余应力。 机械应力：是由于铸件的收缩受到机械阻碍而产生的，是暂时性