基于plc控制的磁芯自动擦光机.doc

基于PLC控制的磁芯自动擦光机 问题的提出 在录像机磁鼓中的关键信号转换部件—旋转变压器（ROTARY TRANSFORMER）的生产中，由于前端工序诸如注胶、插入线圈等工序的影响，造成磁芯槽内的胶上面污染制品。因在磁鼓中旋转变压器的转子（ROTOR）磁芯与定子（STATOR）磁芯的配合间隙仅为0.06~0.10mm，胶上面会造成不能装配及使用，这种情况必须加以解决。目前常规的解决方法是在生产线上设一专人，手拿磁性吸锤把磁芯从生产线上吸起，在喷洒有甲苯的旋转擦光盘上擦光（如图1所示），但存在以下问题： 2于进一步提高劳动生产率；生产线的人当生产性下降； 生产线的人当生产性下降； 由于操作者操作的原因，诸如对不同磁芯的按压力量；在擦光盘上按压磁芯的位置；喷洒甲苯的用量及时间间隔等规范性差等原因，一次擦光的合格率仅为78%~86%，造成班后返工； 磁芯自动擦光机的提出 经过对生产线生产制品的工艺流程考察及生产性的要求，确立了采用磁芯自动擦光装置解决上述问题。 如图2~5所示，该装置采用一台快速响应的电动机带动一个转盘，转盘上有三支呈等分的转臂，每只转臂的末端装有一个磁锤，磁锤上方装有固定的三个气缸形成三个工位。磁锤在三个气缸的分别作用下，分别实现磁芯的拾取、擦光、卸活等动作。工件的检测和转盘驱动电机的分度信号由传感器提供，三个气缸由两个电磁阀控制，所有的信号处理与控制均由可编程控制器（PLC）完成。 在设计上要充分考虑擦光工序周期。由于生产效率很高，如2CH—Φ25.4制品班产量达7500个/7.5小时，即平均1个/3.86秒。考虑到制品在生产线上流动时不均匀分布的极限情况（即制品经导向装置流过时紧挨在一起），及生产线标准流速为9mm/s，以及最小制品直径Φ25.4mm，推出每个擦光工序极限周期为2.8秒。小于此周期才不致于造成制品在生产线上积压，留出裕量后确定系统的最长工序周期为2.5秒。 装置的构成 工序周期的解决 由于设计上采用三个工位完成不同的动作，即擦光周期实际上由工件在生产线被检出后，拾取气缸活塞杆伸出、退回 → 旋臂转动120°→ 擦光气缸活塞杆伸出 → 擦光 →擦光气缸活塞杆退回等动作时间以及电气延迟时间构成。 ⑴ 单次擦光时间一般设置为1秒。 ⑵ 由于气缸的行程短，仅为20mm，气缸通常运动速度为250~500mm/s，估算气缸单次运动时间仅为0.1秒左右，4次为0.4秒左右。 ⑶ 旋转用电机采用SEW公司生产的0.75KW三相斜齿轮减速/制动电机，减速比为1：30。该电机适合于频繁制动，制动器为直流24V供电，制动时间为10ms，转臂每转动1个工位（120°）所需时间为60÷〔1460rpm÷30〕×1/3≈0.41秒。 ⑷ 其它电气延迟（包括PLC扫描周期）时间很短，忽略不计。 以上个项时间之和约为1.8秒＜2.5秒，可以保证不积压制品。 ⑸ 另外电机轴心至旋臂末端磁锤中心长为150mm，磁芯在擦光盘中心部理论偏差为 ±tg【1460rpm/ 30×60s ×360°】×150mm ±7.65mm，实测为±10 mm以内，满足擦光要求。 2．气路系统的组成 如图6所示。该系统由2只减压阀，3只电磁阀，3只气缸和6只单向节流阀组成。 其中一只二位四通电磁阀同时控制卸活和拾取2只气缸；一只二位四通电磁阀控制擦光气缸。调节装在气缸上的单向节流阀即可调节气缸的运动速度。擦光气缸的缸径为Φ20mm，在0.3Mpa的工作气压下按压力约为92N,与人操作时按压力相近。对于不同种类的制品，适当调节减压阀的输出气压，即可调整擦光按压力。另一二位三通电磁阀用于往擦光盘上喷洒有机溶剂。结构上采用虹吸原理，利用气压每次定量喷出有机溶剂。调整减压阀的输出压力及电磁阀的开通时间即可有机溶剂的喷出量。 3．信号的检测 ⑴ 磁芯的检测 在生产线传送带两侧设置一红外线对射式光纤传感器，如图2所示。当磁芯从生产线流过挡住接收器的接收光线时，即输出一个信号给PLC。对于不同规格的磁芯调整传感器的位置即可。 ⑵ 旋转角度的检测 在擦光工位处设置一槽型光电传感器，当旋臂转至槽内挡住接收管的接收光线时，即检出到位信号。以上两种传感器均选用OMRON公司的产品。 ⑶ 中间过程的检测 分别在拾取气缸和擦光气缸缸体上安装个干簧管。当气缸活塞杆伸出完成拾取或擦光动作时，气缸活塞上装有的磁环产生的磁力使干簧管常开触点闭合，即产生一信号输入到PLC。 电气控制系统的构成 如图7所示，由于PLC所具有的通用性、灵活性、高速响应、高可靠性，故系统控制采用这一方式。为便于调试及生产中调整，控制电路设有手动及自动两种工作方式。 可编程控制器选用OMRON公司的C20P型。该PLC有12个输入继电器，8个输