7 数控加工工艺基础1.ppt

第七章 数控加工工艺基础 7.2 数控加工的工艺设计 7.2.2 表面加工方法的选择 确定零件的加工方法和加工方案，实质上是选择基本表面的加工方法和加工方案。 表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法 考虑的因素 (1) 工件材料的性质 (2) 工件的结构和尺寸 (3) 精度要求和经济精度以及生产类型 (4) 具体生产条件 （1）平面加工方法的选择 常用的加工方法 刨削、铣削、磨削、车削和拉削 选择方法 粗加工和半精加工选择刨、铣或者车削； 精加工选择磨削和拉削； 精度要求较高时选择研磨或者刮削加工。 （2）外圆加工方法的选择 常用的加工方法 磨削、车削 选择方法 粗或半精加工，对表面质量要求不高时用车削； 精加工和精度要求较高时选择磨削； 精密的加工还需要光整，如研磨、超精磨等。 对粗糙度要求高，而对尺寸精度要求不高时，可采用滚压或者抛光。 （3）内孔加工方法的选择 加工方法 钻孔、扩孔、镗孔、拉孔、磨孔和光整加工 孔径的精度一般取决于刀具和机床的精度 选择方法 一般采用钻扩铰组合方式，D20mm采用镗削，盘类孔采用拉削； 精度要求较高时选择磨削； 精度和材料不同，组合的加工方式也不同。 （4）平面和曲面轮廓加工方法的选择 平面轮廓加工方法 数控铣削、线切割和磨削 三维曲面轮廓的加工方法 数控铣削、多用球头铣刀以“行切法”加工 精度要求较高时，采用磨具铣刀或者四甚至五轴联动 开始切削型腔的方法： 预钻削起始孔。不推荐这种方法， 这需要增加一种刀具。 较佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到 全部轴向深度的切削； 可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为 它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间。 坡走铣 螺旋插补铣 加工路线的确定原则 2．应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 (a) (b) 图2-5 最短加工路线选择 加工路线的确定原则 3．应使数值计算简单，以减少编程工作量；此外，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。 (2)总结走刀路线的确定原则： （1）走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 （2）使数值计算简单，以减少编程工作量。 （3）应使走刀路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 此外，确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。 （3）确定走刀路线时应注意以下几点： a、寻求最短加工路线 先加工完外圈孔后，再加工内圈孔 交错加工内、外圈孔 零件样图 行切法在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，达不到要求的表面粗糙度。 先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。 环切法，效果也较好，但加工时间较长。 铣削封闭内腔的三种走刀路线 b、最终轮廓一次走刀完成 （a）法向切入 （b）切向切入 切入方向 切入方向 铣刀 铣刀 c、精加工时刀具的切入、切出路径 （1）加工平面外轮廓时刀具的切入、切出路径 精加工面平外轮廓时： 刀具应沿零件轮廓曲线延长线上的切向切入、切出 避免法向切入、切出 尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕 c、精加工时刀具的切入、切出路径 （2）加工平面内轮廓时刀具的切入、切出路径 加工平面内轮廓时切入、切出路径 ？ d、选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 5. 对刀点和换刀点的确定 “对刀点”是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点，这个起点也是编程时程序的起点，因此“对刀点”也称“程序起点”或“起刀点”。对刀点不仅是程序的起点，往往也是程序的终点。 “对刀点”选择的原则是： 1．选定的对刀点位置，应便于数学处理和使程序编制简单。 2．在机床上容易找正。 3．加工过程中便于检查。 4．引起的加工误差小。 工件原点 O机 Y机 X机 O工件 O “对刀”—刀位点与对刀点重合。 “刀位点”是指在编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。 “换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。 该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机