6.3 压制成型.pptVIP

第三节 压制成型 模压成型的设备和模具 四柱液壓機 一、模压成型工艺 模压的缺点：周期长，效率低，难自动化，劳动强度大，不安全，不能成型复杂样品，不能成型厚制品。 优点：设备简单，模具简单，还可用于大型制件。 模压工艺主要用于热固性塑料。 不用于热塑性塑料的原因：周期长，损坏模具 常用的材料：酚醛，环氧，不饱和聚酯，氨基树脂，有机硅，硬PVC，聚酰亚胺 成型过程 二、模压成型的工艺特性和影响因素 热固性塑料流量与温度关系示意图 温度对固化时间影响示意图 2、模压压力 3、模压时间 不同温度时，热固性塑料固化时间对变形的影响 第四节 压延成型 压延产品 压延用原料：原则上是各种热塑性塑料都可以采用，但目前工业上用量最大的压延塑料品种是PVC，其次是PE、PP、改性PS、ABS和醋酸纤维素等塑料。 压延产品主要是薄膜、片材和人造革。其中以厚度为0.05～0.5mm的软质PVC薄膜、厚度为0.3～0.7mm的硬质PVC片材和发泡PVC人造革的产量最大。 压延设备 压延制品生产线由各种备料辅机、主成型设备压延机和各种冷却定型与后处理辅机三大部分组成。 备料辅机通常由配制与塑化物料和向压延机供料的料仓、料斗、计量器、开炼机、密炼机和塑化挤出机等组成， 定型和后处理辅机主要是各种引离、轧花、冷却、测厚、张力、卷取和切断装置等。 目前为适应高产、优质成型的需要，各种压延制品都有专用的生产线。 压延机基本结构 一、压延原理 2、压力和速度分布 3、剪切应力和剪切速度 二、压延设备 三、压延工艺过程 一、生产工艺流程 原料在高速混合机中高速搅拌5～8min，温度升至80℃～100℃，树脂溶胀完全后放至冷混合机。经冷却分散至50℃左右，送入螺杆挤出机塑化，用传送带送至初炼塑机和终炼塑机塑炼，进行两次塑炼，经金属探测仪检测后，均匀喂给压延机，压延后，经牵引、缓冷、冷却、传送、检验得产品。 二、压延工艺过程中的影响因素 1、原材料因素 （1）树脂 从制品的使用角度考虑：采用分子量M高的、分子量分布窄的树脂，物理机械性能好，表面均匀性好； 从加工角度考虑：M高会给成型带来困难，使成型温度增高，设备的承载能力提高。 树脂中的灰分会降低薄膜的透明度；水分和挥发分会使制品产生气泡；树脂中较大颗粒吸收增塑剂慢，难于塑化从而使产品出现未熔化颗粒状树脂（俗称鱼眼），影响制品外观和强度。 （2）配方中其它组分的影响 增塑剂含量越多，在相同的压延条件下，其黏度越低，因此在不改变压延机负荷的情况下，就可以提高辊筒的转速或降低压延机的温度。使生产效率提高。 稳定剂选择不当，会使压延机辊筒和压花辊筒带上一层蜡状层物质，而使薄膜表面不光或在换产品时产生困难，压延温度越高，这种现象越严重。 （3）压延前的混合和塑炼 压延前的混合和塑炼的目的，是保证物料分散均匀和塑化均匀。 塑炼的温度不能过高，时间不能过长，否则会使增塑剂散失和树脂降解；塑炼的温度也不能过低，否则会出现不粘辊和塑化不均现象，还会使辊压时间延长，也会降低薄膜的力学性能。 塑炼的适宜温度要根据配方而定，一般是150～180℃。塑炼好的物料应该是十分均匀的面团状料。 2、压延成型工艺条件因素 （1）辊温 辊温控制原则： (a)配方因素 (b)辊速的影响 (c)压延各辊应维持一定的温度梯度 （2）辊筒的速比 调整辊筒速比的目的 一、由于物料总是包在高温、快速辊上，如果沿料流的方向依次提高辊筒的转速，有助于物料依次贴辊； 二、相邻辊筒间存在一定的速比，能强化物料在辊筒间所受到的剪切作用，提高物料的塑化程度；辊筒间速比的存在，还能使压延物得到一定的延伸和取向，从而使薄膜厚度降低，纵向强度提高。 压延机的辊筒速比控制 （3）辊距和辊隙间存料 辊距是相邻两辊表面间最小距离。调整辊距的目的一是适应制品的厚度，二是改变存料量。 四辊压延机的3#辊是固定的，3#和4#辊的间隙与薄膜厚度大致相同（为引离、冷却、刻花的拉伸留有余量），其它辊的间隙自下而上增大。其目的是各辊隙间都存有余料。存料的作用是储备、补充和进一步塑化。 存料量对产品质量的影响 存料过多，物料在压延前停留时间过长，温度降低，再进入辊间压延时就会造成薄膜表面毛糙，内部有气泡，生产硬片时就会出现冷疤。 存料量过少，压延物料供不应求时，会因为挤压力不足使薄膜表面毛糙、起疙瘩，俗称皱皮现象。生产硬片时会出现菱形孔洞。同时边料易断，对操作不利，回料麻烦。 存料旋转情况对产品质量的影响 存料旋转不佳，会使产品横向厚度不均，薄膜有气泡，硬片有冷疤。 存料旋转不佳的原因：辊温太低，料温太低，辊距调节不当。 （4）压延效应