组合钻床改造.docVIP

EQU265组合钻床改造 湖北工业大学 赵习玮 fareyezhao@163.com某车桥部件厂主要产品是轮毂和制动鼓，产品特点是孔加工多，专用组合机应用很广。但所用组合机都年限较长、机床老化报废相对严重，并且加工对象单一、占用厂房空间大，对新产品的投产造成影响。现对EQU265五工位回转立式组合机进行改造设计，使其能同时满足两种产品31J-03015、31F58-03015螺栓孔及螺纹底孔的加工，改造包括主轴箱的设计，传动链的计算，夹具的设计，刀具功率的计算以及钻模板的设计。 一、组合机床的总体改造设计 1.1组合机加工产品工序图: 本工序为第4序，第3序为卧式数控车加工A、B两轴承孔。 本工序组合机加工31J-03015轮胎螺栓孔8-φ200+0.025 及螺纹底孔6-φ6.7，加工31F58-03015轮胎螺栓孔10-φ220+0.025 及螺纹底孔6-φ6.7。 1. 2组合机改造方案的确定 1.2.1改造前组合机存在的问题 A.基准不重和 第三序在数控卧车上加工A、B轴承孔, EQU265组合机排在第四序。B基准孔为设计基准。本工序中采用A轴承孔为定位基准孔，存在工序基准与设计基准不重和问题。 B.回转工作台的局限性 (1)工作台回转精度不高，维修花费较高。 (2)由于要保证能满足加工两种产品，如果还是采用回转工作台，则会出现因为工位多，每次更换产品时需要拆卸五套心轴、等高块、钻模套、刀具及调整延伸轴，加上夹具找正精度，占用辅助时间较长，影响了现场生产。 (3)回转工作台结构紧凑,富裕空间小，造成零件上料和下料都不方便。 2组合机改造方案的粗步确定 A. 定位基准与设计基准重合 改变原组合机定位基准与设计基准不重合这一问题。从钻模板上伸出心轴，与零件的设计基准B轴承孔配合。 B. 工作台固定,单工位 夹具固定在工作台上，钻模板在零件放入夹具后，在油缸的推动下与夹具定位。 C. 零件在夹具上是浮动的 钻模板与夹具定位的同时，钻模板与零件定位，零件在夹具上是浮动的。待零件定位后,夹具再压夹紧零件。 1.2.3刀具的初步选择 A. 加工螺栓孔刀具的选择 根据零件工序图，可知螺栓孔加工尺寸为φ200+0.025、φ220+0.025，表面粗糙度达到3.2，组合机为单工位，采用复合钻铰刀。 B. 加工螺纹底孔刀具选择 根据零件工序图，可知螺纹底孔加工尺寸为φ6.7，粗糙度为12.5，故可以选用麻花钻。 1.2.4 加工示意图 A 刀具转速初步选择: 对于加工轮胎螺栓孔,工艺上要求Ф22及Ф20达到H7级精度。选用钻铰复合刀加工。故转速不能过高，参考《合机设计》转速初定位N=250r/min，对于M8螺纹底孔Ф6.7，要基本与钻铰复合刀进给量相同。 B.切削参数的选择 由于机床改造后为单工位，复合刀和φ6.7麻花钻的每分钟进给量应该一样。 加工φ22及φ20的复合刀的钻头:进给量 f=0.30～0.45mm/r 复合刀每分钟进给量: Vf=0.03*60=18mm/min 加工φ6.7的麻花钻,初选转速420r/min, f=18/420=0.17mm/r 满足φ6.7麻花钻进给量范围:0.2～0.35mm/r 二、组合机床动力箱的设计 1.1动力箱和电机的选择 为降低成本,选用设备库房库存的电机,初步选用7.5KW,型号为 Y160M-6B5 970r/min 动力箱选用ITD63-Ⅰ，减速比 2:1 故动力箱输出转速N=475r/m 2.2电机功率的审核 A 加工10-Ф20钻铰复合刀需要功率 根据公式: M=10 * D1.9 * f0.8 *HB0.6 钻铰复合刀D=20mm，选择进给量f=0.3，轮毂材料HB180-220， 得出: M=43309(N.mm) 根据公式：P=(M*4) / (9740* π *D) P=0.2832（kw） 加工8孔，需要 P1=P*8=0.2832*8=2.266（kw） B 加工10-Ф22钻铰复合刀需要功率(计算过程略) P2 =3.086（kw） C 加工12-Ф6.7麻花钻需要功率(计算过程略) P3= 0.635（kw） 在机床现场使用时,每次只加工一种产品,共计需要功率: 加工31J-03015时: P=3.086+0.635=3.721kw 7.5KW 加工31F58-03015时: P=2.266+0.635=2.901kw 7.5KW 故电机功率满足加工需要。 三、组合机床多轴箱的设计 3.1工件与多轴箱相对尺寸 3.2主轴箱结构的选择 A 主轴结构形式的选择 由于加工的螺栓孔相对轴承孔右位置度要求,而且孔较大。决定采用推力球轴承承受轴向力，向心球轴承承受向心力。因为钻削轴向力为单