精品文档实验型数控铣床毕业设计.doc

毕业设计（论文） 题 目：实验型数控铣床设计 摘 要 论文详细介绍了实验型数控铣床的设计过程，此设计过程大致可分为以下两部分： 论文第一部分主要进行了设计论证了各种方案的优缺点，从而在把握，我们通过分析比较各种设计方案，合理性经济性的指导思想，采用了在生产中已经非常专业化的轴承、导轨、步进电机等)。 Z轴铣削工作时铣削力的计算： 最大铣削直径，最小直径。 由《实用机床手册》得： 铣削功率 铣削力 铣削力修正系数 其中工件材料系数 高速钢铣刀,前角系数 主偏角= =1.0 —工件材料的抗拉强度； —铣削深度； —毎齿进给量； —铣削宽度； —铣削直径； Z—铣刀齿数， 现取=0.05mm/Z =4mm Z=4 =10mm =8mm n=400r/min ， =642×4×0.05×8×10×4×0.9255=907.8N =3.14×10×400/1000=12.56mm/s =907.8×12.56/60000=0.19 3.2 主轴电机的选择 选主轴电机时按铣削计算， 因为铣削时最大的铣削力为： =642×4×0.05×8×4×4×0.9255=1996.3N =3.14×4×1600/1000=20.1m/s =1996.3×20.1/60000=0.68 主轴功率P= =0.68/0.88=0.77 所以选电动机为=1.1，型号：Y90S—4型 3.3 X、Y轴铣削力的计算 主转动中主轴功率P=0.77KW，则=0.77/1.1=0.7 电动机的额定功率=1.1KW。铣削力同样遇刀具材料、被铣削工件的材料、切削量等因素有关，现以刀具材料为高速钢，共建材料为碳钢进行计算。 主传动功率P包括铣削功率，空载功率，附加功率三部分，即：P =++，对于一般轻载高速的中、小型机床，取=0.5P，故总功率为：P=+0.5 P+（1－），=0.5P/(2－)， 在进给传动中铣削功率，查机床设计手册得k=0.85 那么=0.85×0.5×1.1/(2－0.7)=0.36 切削时主轴上的扭矩为： 则主轴上最大扭矩为：=97400×0.36/400=876.6（） 铣刀的最大直径为：10mm。主切削力=876.6/1=876.6N。铣削加工时主切削力与铣削进给抗力之间的值由《机床设计手册》查得/=1.0~1.2，取/=1.2。则=1.2×=1051.9N，垂直分力与的比值为0.75~0.8，取/=0.8，=0.8×=841.5N。 3.4 步进电机的选择 步进电动机又称脉冲电动机。它是将电脉冲信号转换成机械角位移的执行元件。其输入一个电脉冲就转动一步，即每当电动机绕组接受一个电脉冲，转子就转过一个相应的步距角。转子角位移的大小及转速分别与输入的电脉冲数及频率成正比，并在时间上与输入脉冲同步，只要控制输入电脉冲的数量频率以及电动机绕组的通电顺序，电动机即可获得所需的转角转速及转向，很容易用微机实现数字控制。 应用中需要注意的几点每分钟转速不超过1000转，（0.9度时6666PPS)，最好在1000-3000PPS(0.9度）间使用，可通过减速装置使其在此间工作，此时电机工作效率高，噪音低。 ③由于历史原因，只有标称为12V电压的电机使用12V外，其他电机的电压值不是驱动电压伏值 57BYG采用直流24V-36V，86BYG采用直流50V,110BYG采用高于直流80V），当然12伏的电压除12V恒压驱动外也可以采用其他驱动电源， ④转动惯量大的负载应选择大机座号电机。 ⑤电机在较高速或大惯量负载时，一般不在工作速度起动，而采用 ⑥高精度时，应通过机械减速、提高电机速度,或采用高细分数的驱动器来解决，也可以采用5相电机，不过其整个系统的价格较贵，生产厂家少电机不应在振动区内工作，如若必须可通过改变电压、电流或加一些阻尼的解决。 电机在600PPS（0.9度）以下工作，应采用小电流、大电感、低电压来驱 ⑨应遵循先选电机后选驱动的原则。 （2）步进电机的选择 步进电机有步距角（涉及到相数）、静转矩、及电流三大要素组成。一旦三大要素确定，步进电机的型号便确定下来了。 ①步距角的选择 电机的步距角取决于负载精度的要求，将负载的最小分辨率（当量）换算到电机轴上，每个当量电机应走多少角度（包括减速）。电机的步距角应等于或小于此角度。目前市场上步进电机的步距角一般有0.36度/0.72度（五相电机）、0.9度/1.8度（二、四相电机）、1.5度/3度 （三相电机）等。选用1.5度。 ②静力矩的选择 步进电机的动态力矩一下子很难确定，我们往往先确定电机的静力矩。静力矩选择的依据是电机工作的负载，而负载可分为惯性负载和摩擦负载二种。单一的惯性负载和单一的摩擦负载是不存在的。直