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感应炉用捣打料烧结性的研究 摘要：感应炉用捣打料的烧结情况对材料的性能有很大的影响，在不同的温度下烧结的情况都不一样，而且对材料的性能也有很大的影响。本论文就是在不同温度下对材料的性能进行一定的测试，然后通过XRD物相分析对材料中镁铝尖晶石的生成量进行分析，同时通过扫描电镜分析材料的烧结程度。 关键字：捣打料，X衍射物相分析，扫描电镜 1 前言 感应电炉已越来越多地用于熔炼各种钢铁材料，感应炉的发展与炉衬耐火材料的技术进步密切相关，炉衬耐火材料的优劣是决定感应炉寿命铸件质量及运行安全可靠性的一个重要因素。但炉衬厚度薄，炉衬材料的温度梯度大； 炉中金属液电磁搅拌能力强，会对炉衬耐火材料产生机械蚀损； 同时炉衬耐火材料要反复受到急冷急热，故此对材料的性能有了很大的挑战。国内外目前应用最普遍的是铝镁质捣打料。在不同的使用温度下，材料中的烧结情况对材料的性能有很大的影响，而且对镁铝尖晶石的生成有很大的影响。 2 实验 通过对试样经1100 ℃、1200 ℃、1300 ℃、1400 ℃、1500 ℃、1600 ℃六个温度烧成后性能的测试，同时使用XRD测量烧后相组成和相的相对含量使用SEM观察烧成后的形貌考察在不同温度时材料的烧结程度。mm、3~1 mm、1mm、＜0.0mm四种粒级）棕刚玉（mm、mm两种粒级）镁砂（mm、＜0.088mm两种粒级）α-Al2O3 、CA-80水泥硅微粉硼α-Al2O3 80水泥11.5 13.5 20.3 18.7 6.5 6.3 5.0 10.5 5.0 0.4 0.8 1.5 2.2 实验流程 2.2.1 实验流程 2.1所示 图2.1 实验流程 2.3 实验结果及分析 2.3.1 材料性能测试 图.2给出了分别烧成后线膨胀率比较。 图2.2不同温度烧成后线膨胀率比较 从图.2中可以看出，烧成温度超过1100℃时，线膨胀率急剧增加，随烧成温度的升高，线膨胀率逐渐减低。 图.3给出了试样分别经经6个温度点烧成后耐压强度比较。 图.3不同温度烧成后耐压强度比较 从图.3中可以看出，经1200℃烧成后，耐压强度明显降低，然后随着烧成温度升高，耐压强度大幅度提高。 图.4给出了试样分别经经6个温度点烧成后显气孔率及体积密度的比较。 图.4不同温度烧成后显气孔率及体积密度比较 从图.4中可以看出，经1200℃烧成后，显气孔率大幅升高，体积密度降低。随烧成温度升高，烧结程度加深，气孔缩小，体积密度增加。 .3.2 结果分析 从四项性能的测试结果来看，试样经1200 ℃烧成后，各项性能最差，耐压强度最低，质地疏松，并且线膨胀率最大。这是由于在1100 ℃到1200 ℃之间，Al2O3 与MgO反应生成尖晶石的程度加大，即在此温度范围内尖晶石开始大量形成。尖晶石在生成过程中伴随较大的体积膨胀，又没有足够的液相，最终导致材料的耐压强度减低，显气孔率升高。 随着烧成温度温度继续升高，气孔逐渐排除，材料的致密程度增加，显气孔率降低。尖晶石继续生成强度提高。 XRD分析与比较 2.4.1 原料分析 图.5给出了原料经XRD分析后的物相图谱 .5原料物相图谱 由图.5中可以看出，原料的主要图.6给出了试样分别由6个温度烧成后，经XRD分析后的物相图谱。 从图中可以看出，经1100 ℃烧成后，试样中还有少1600℃时，镁砂含量几乎为零，被消耗参与生成尖晶石的反应。 图2.7给出试样经不同温度烧成后，尖晶石的相对含量的比较。 图2.7烧成后尖晶石相对含量比较 从图2.7中可以看出，随着温度升高，尖晶石的含量成直线增加。原料中镁砂的质量分数为15.5%，按镁砂全部反应生成尖晶石计算，最终生成的尖晶石的质量分数为55.0%。从实验结果来看，与理论值相符合，在误差范围之内。 2.4.3 助烧结剂作用分析 为了考察助烧结剂的助烧结作用，特设了3组试样进行对比，具体加入的助烧结剂如表2.3所示，具体加入量为最终配料的加入量，其它成分不变。烧后的尖晶石生成量如图2.8所示。 表2.2助烧结剂加入情况 1号 2号 3号 配料中未加入硼砂和硅微粉 配料中只加硼砂不加硅微粉 配料中只加硅微粉不加硼砂 图2.8助烧结剂加入情况不同生成尖晶石量比较 从图.8中可以看出，1号试样由于没有加入助烧结剂，刚玉和镁砂反应程度低，尖晶石生成量少；2号和3号试样分别只加入一种助烧结剂，尖晶石生成量明显提高，且硼砂的助烧结效果要好于硅微粉。如果两者配合使用，估计效果会更好。 图2.8给出未加入助烧结剂硼砂和硅微粉，1600 ℃烧成后使用扫描电镜拍得的显微结构照片。 图2.8.3 图2.8.4 图2.8未加助烧结剂烧成后显微结构 图2.8.1放大倍数