钻孔桩技术交底附件.docVIP

附 件 1、工程概况： 舞阳河特大桥位于D1K439+539.6,全长669.259m,起迄里程为D1K439+198.358～D1K439+897.617,本桥为双线桥。桥跨布置为（1×32＋1×24+17×32＋3×24）m。本桥0#台、1#～21#墩基础为钻孔桩基础；22#台基础为挖孔桩基础。直径分别为1.25m、1.5m。5#墩在舞阳河岸边，采用筑岛法施工，2#～4#墩为水上钻孔（不在本次交底范围内）。本次交底为5#～21#墩钻孔技术交底。 2、工艺流程（工艺流程图见附件） 钻孔成桩工艺流程图、水下混凝土灌注工艺流程图 2.1埋设钢护筒 大部分桩基采用先回填土压实形成钻孔平台，再采用挖埋法埋设1.5～2.0m长钢护筒。护筒高出原地面30cm以上。护筒采用8～10mm钢板卷成。直径比设计桩径大20cm。为拆除护筒方便，在其顶部对称设置两个吊环。 2.2钻孔 采用冲击钻孔桩。本工程高峰期钻孔钻机为15台。钻机就位后严格对中，护筒脚部位置钻进速度缓慢，以充分造浆护壁。始终保证泥浆的相对密度为1.20～1.40Kg/dm3，稠度为22～40S，泥浆池和沉淀池面积合计都大于40m2，并且分开设置，钻孔过程中始终保持孔内的水头高度。 桩基定位和桩中心的控制：在基础填土碾压密实的前提下将桩基安装平稳，进行桩中心对中和固定桩基，冲孔过程每钻2m进尺进行中心复核（护桩），及时纠正偏差，保证成孔质量。 2.3清孔 清孔采用泥浆泵正循环分二次清孔，第一次清孔采用泥浆管随冲锤探至孔底约20cm处，将沉渣基本清干净，第二次则采用导管将底管沉至桩底5-10cm左右将下钢筋笼带下的泥渣清除干净，同时加水调节泥浆浓度，直至孔中泥浆关键指标含砂率和比重达到相关要求，对于砂层较厚的地质情况，二次清孔后的泥浆浓度没调得太大，经桩基检测所有桩基沉淀层厚度均符合规范要求。 2.4钢筋加工 钢筋笼保护层采用Φ10×5㎝混凝土圆柱导轮。应在成孔前7天预制好一批，采用10×5㎝PVC管圆筒做模具，圆心用Φ10钢筋穿孔，在加劲箍筋外缘四周焊在主筋上加保护层。 钢筋骨架在钢筋加工场分段制作，自制运输车运至现场后吊入孔内，并在孔口中进行墩粗直螺纹连接，墩粗直螺纹连接应满足设计规范要求。 2.5声测管的制安 钢筋笼制作好后，如果检测方法是声测桩，等距布置3根φ57*3检测管，并绑扎在加劲箍钢筋上，底部直接加封头拧紧密封。 2.6灌注水下混凝土 水下混凝土采用混凝土搅拌车运输到施工作业点直接灌注。灌注采用导管法，导管用法兰盘螺丝连接导管，导管内径250mm，灌注时导管长度根据孔深确定，距离孔底40cm左右。 灌注桩首批混凝土采用压球法进行混凝土灌注，方量要求较大。其目的是保证开始灌注时导管埋深至少1米以上。储料斗方量与桩径、桩长有关。桩径分为Ф125cm、150cm，以最大桩长37m为例，储料斗的混凝土储存量按下式计算（式中参数见下图）。 式中：V——初浇混凝土体积（m3）； d、D——导管内径和桩孔设计直径（m）； α——扩孔(充盈)系数； Ha——初浇混凝土高度（m），Ha＝h1＋h2； H——孔内混凝土面深度（m）； Hb——孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），Hb＝(r1/r2)×H； r1、r2——孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3）； h1——导管底端到孔底的距离（m），一般取0.4m； h2———导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。 根据计算公式： 其中：Ha= h1+ h2=1+0.4=1.4m Hb=1.08/2.5*（37-1.4）=15.38m V=3.14×（1.4*1.52+15.38×0.252）*1.05/4=3.42m3 所以首次封底混凝土不得小于3.42m3。 因首批混凝土数量低于混凝土搅拌车的装载量10m3，所以无需另外加工设置储料斗，一车混凝土连续灌注基的首批混凝土满足施工要求。 2.7钻孔事故的预防和处理 钻孔中常见的事故有坍孔、卡钻、偏孔、钻杆折断等。 （1）坍孔 坍孔产生的原因一般是：孔内静水压力小，水头不稳定，泥浆稠度小，起不到加固孔壁的作用；护筒埋设不良，埋深不够，四周填土质量差，容易引起护筒底附近坍孔；操作不当 ，钻头、抽渣筒起落不稳，碰撞、冲击孔壁；停钻时间过长，泥渣沉淀，泥浆稠度不够，再钻时未重新调配适当；清孔、抽渣措施不当，吸泥时风压量过大，延续时间太长，破坏了护壁泥皮等。 其预防和处理方法：如果孔口坍塌，则回填黏土，重埋护筒，重新钻孔。如果孔内发生坍塌，应查明坍孔原因、位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可投掷黏土以加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；坍孔严重时，以黏土、石子、片石等混合回填到高出坍孔部位1m～1.5m，再施钻。（2）卡钻 在泥岩、粉砂岩等地层中钻孔时最容易