特钢电炉余热回收系统可行性分析报告.doc

PAGE 80T电炉余热回收系统 项目建议书 目 录 1、概 述 2、主要技术指标 3、余热回收工艺 4、余热回收系统主要设备 5、设备主要特点 6、镍基钎焊翅片管技术 7、换热器的清灰技术 8、电气及概述 9、余热回收系统供货范围 10.设备设计、制造执行的标准和规程 11.主要技术指标  1．概述 乌海特钢电炉厂准备筹建一台70t电弧炉电弧炉加兑50%-70%铁水，冶炼周期为40min，兑70%铁水冶炼工艺：加料期为6min；熔化期为12min，中间加铁水为5min，兑铁水后熔化和氧化期为15min，出钢期为3min。 根据工艺要求，余热回收系统的工艺流程为：从炉顶第四孔抽出的烟气经水冷滑套、燃烧尘降室进入余热锅炉，再经脉冲布袋除尘器净化后排往大气。余热锅炉产生的高压蒸汽经蓄热器调节后稳定输出，进系统管网。 整个余热回收系统设备包括锅炉本体、汽包（含汽水分离器）、自动控制系统、除氧器、蓄热器、取样器（给水、炉水、蒸汽）、排污扩容器、汽水管路及阀门管件、支撑钢结构及平台爬梯等。 2．主要技术指标 电炉公称容量 80t 最大兑铁水率 50% 一次除尘增压风机流量 160,000Nm3/h 一次除尘增压风机压头 4500Pa 冶炼周期 ～40分钟 水冷烟道出口烟气最高温度 ～850℃（每炉钢） 全年工作天数 330天 余热回收系统参数： 热管换热器出口烟气温度 ≤180℃ 热管换热器进出口压损 1.0～1.5kPa 除氧器工作压力 0.02MPa 汽包工作压力 1.6MPa 冶炼周期汽包出口蒸汽流量 10～16t/h 蓄热器调节阀后压力 1.2MPa 系统装机电量 ～150kW 3．余热回收工艺 4.1烟气工艺流程 从炉顶第二孔抽出的烟气经过水冷滑套，首先进入燃烧尘降室，从燃烧尘降室出来的烟气经过绝热烟道，进入热管余热锅炉，烟气降至180℃，进入布袋除尘器净化后在引风机作用下经烟囱排向大气。 工艺流程图 工艺系统组成： a水冷滑套； b 燃烧尘降室； c余热锅炉系统； d布袋除尘器； e引风机； f 烟囱 4.2水汽系统工艺流程 外来20℃水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器,除氧后软水分为两路,一是由补水泵补入低压锅炉汽包, 汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,在汽包内蒸汽与水分离产生0.2MPa饱和蒸汽，用于除氧器除氧；二是由补水泵补入软水预热器，然后进入中压锅炉汽包，汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,在汽包内蒸汽与水分离产生1.6MPa饱和蒸汽，饱和蒸汽进入蓄热器，输出1.2Mp ① 水系统的供水量每小时20吨，供水压力～0.5MPa，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后的水补给软水预热器。 ② 系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生的每一个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。 ③ 从软化水箱到除氧器和软水预热器的给水系统均配两台电动给水泵（均为一开一备），水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬升高度及沿程阻力，型号为DG型锅炉给水泵。 ④ 软水预热器、蒸汽发生器、汽包、软化水系统、除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。系统水箱设有给水取样；蒸汽聚集器设有水取样点，对换热器水进行取样。 4．余热回收系统主要设备 5.1余热锅炉系统 锅炉本体范围内的主要系统如下： （1）蒸汽及水加热系统 系统功能如下： 中压蒸汽输出； 低压蒸汽输出； 低压蒸汽作为除氧用蒸汽； 蓄热系统 汽水取样系统 加药系统 中压给水系统 排污系统 （2）疏放水系统 锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点，确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。 （3）排污系统 在汽包的盐段设连续排污，在水系统的下联箱设定期排污，排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。在锅炉本体下部配置1台定期排污扩容器，排污降温池布置在锅炉本体下部，且预留好排污降温池位置。 （4）清灰系统—设置击波清灰系统，用来清除锅炉受热面的全部积灰。 （5）汽水取样系统--锅炉本体汽水取样，取样系统包括： 给水取样：PH值、电导率、O2 低压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 中压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 中压过热蒸汽取样：电导率、SiO2 5.2余热锅炉系统设计： (1)锅炉烟气进口至出口，烟气阻力小于1200Pa。 (2)系统正常排污量不超过锅炉给水流量的2%。 (3)锅炉疏放水系统能在一个小时内，将整台锅炉的水以重力放空。 (4)管道、阀门、排污扩容器及附件的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关确定。 （5）负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计，并提供锅炉接口清单表。 （7）锅炉设有水压试验接口，提供试验方法和详