夹具设计(论文主体).docVIP

一．零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是缸头，是发动机里的零件，缸头是承受气体压力和高温的零件，在发动机启动过程中不断运动的零件，是承受巨大的负荷。 1.2 零件的工艺分析 缸头共有四组加工表面，他们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1）以100mm外圆为中心的加工表面 这一组加工表面包括：外圆及其倒角，外圆及其端面和倒角。阶梯与外圆的垂直度公差0.06; 其中，主加工表面为外圆。 2） 以50两平面为中心的加工表面 这一组平面为两个相距50mm平面。 3） 以68空为中心的加工表面 这一组加工表面包括：68圆孔轴线与外圆垂直度公差为0.1。 加工68的倒角。 4） 以20空为中心的加工表面 这一组加工表面包括：铣削683×4平面，钻孔20和四个M10的螺纹孔，其中每两个螺纹孔之间的长度和宽度要求是，，并有倒角要求。 由以上分析可知，对于这四组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 二．工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式 零件材料为45钢，通过生产批量的大小，零件的复杂程度，加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑，采用铸件。 2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大量报废，使生产无法进行。 粗基准的选择 按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工的表面时，应以这些不加工的表面做粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取68×43面作为粗基准。 精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当涉及基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，可以考虑用普通机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。 工序Ⅰ 车102mm端面及外圆并倒角15°，车100mm外圆及端面并倒角1×45°。 工序Ⅱ 铣削距离相距50mm的表面。 工序Ⅲ 粗镗、精镗68的孔并倒角1.5×45°。 工序Ⅳ 铣削68×43平面。 工序Ⅴ 钻20的孔和四个M10的孔。 工序Ⅵ 终检。 此工艺为最终的工艺路线，以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “缸头”零件材料为45钢，硬度207～241HBS，毛坯重量约为4kg，生产类型为中批量生产，采用铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 铸造方法按机械造型。铸件材料，铸钢。得公差等级CT 8～12级，取10级。 求铸件尺寸公差，根据加工面的基本尺寸和铸件的公差等级CT，由表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。 求机械加工余量等级由表5-5，铸造方法按机械造型，铸件材料为45钢，的机械加工余量等级为F-H级，现取G级。 求RMA（要求的机械加工余量）对所有加工表面求统一数值，由表5-4查得最大轮廓尺寸为117mm，机械加工余量等级G级，得RMA数值为2.2mm。 ① 距离为50mm两侧面的加工 R=F+2RMA+CT/2=50+2×2.2+2.8/2=55.8mm 现取为56mm。 ② 68×43单侧加工 R=F+RMA+CT/2=85+2.2+3.2/2=88.8mm 现取为89mm。 ③100mm端面加工 R=F+RMA+CT/2=65+2.2+3.2/2=68.8mm 现取为69mm。 ④68mm内园加工 R=F-RMA-CT/2=68-2×2.2-3.2/2=62mm 现取为62mm。 ⑤ 102mm外圆 R=F+2RMA+CT/2=102+2×2.2+3.6/2=108.2mm ⑥ 100mm外圆 R=F+2RMA+CT/2=100+2×2.2+3.2/2=106mm 综合考虑最后两步外圆毛坯尺寸取为115mm。 车102及100外圆和端面 102外圆 查表法确定加工余量几个道工序尺寸与公差。 精车加工余量 1.1mm 粗车加工余量 11.9mm 毛坯总余量 13mm 精车后外圆直径达到图纸规定尺寸，mm， 粗车后外圆基本尺寸103.1mm， 毛坯尺寸115mm， 精车公差等级取IT8，公差0.5mm， 粗车公差等级取IT13，公差0.54mm， 毛坯公差±1.8mm。 100外