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原料车间培训教材 （技师部份） 2006年7月 氧化铝原料车间编 配矿 1.1 流程概述 由矿山部运来的铝土矿，倒入1＃卸矿站的4个卸矿仓内，经给料机、1＃～3＃铝土矿皮带及布料小车送到均化库，再经过取料机取料，最后经由4＃～8＃铝土矿皮带送到原料磨的磨头铝土矿仓。另外，为了防止因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产，在2＃铝土矿皮带中部设置一个活动刮料器，通过直接卸到4＃铝土矿皮带，然后直接送往原料磨（短路流程）。 工作原理：矿山来的不同品位铝土矿通过多台给料机同时下料，使铝土矿达到初步的混合均化效果，其次是利用布料小车纵向匀速来回布料，使铝土矿进一步得到分层混合均化，最后通过取料机横向来回切取，使铝土矿的化学成份稳定在一定的范围内，以满足原料磨配料的需要。同时铝土矿在均化库内有一段时间的堆存，通过自然渗透及风干降低铝土矿附水量。 矿石均化及输送流程图 1.2 主要技术指标及控制 1.2.1进厂铝土矿石应符合下列要求： ①铝土矿A/S:10天内平均波动为±3.0 ②矿石块度≤15mm ③铝土矿石中不得混有泥土、石灰石及钢铁等杂物 ④铝土矿石附水≤7% 1.2.2 铝土矿主要成分及A/S计算 铝土矿中主要含有Fe203、AL203、SiO2、TiO2、CaO、ZnO等，其中AL203与SiO2百分比含量的比值（即A/S）常作为评价铝土矿品位高低的重要指标。 铝土矿的A/S＝ 举例： 日期 班次 化 学 成 份 （ %） Fe203 AL203 SiO2 TiO2 CaO ZnO A/S 4点班 21.01 55.84 4.71 3.78 0.44 0.0101 11.86 0点班 18.84 57.99 4.58 3.85 0.37 0.0099 12.66 19.7 55.21 5.04 3.83 0.19 0.0109 10.95 1.2.3布矿原则 ①高低品位铝土矿搭配布料； ②根据供矿情况计算各个给料机的下料量； ③尽可能以多给料机同时运行布料； ④确保布料小车来回匀速布料，避免定点布料作业； ⑤堆场尽可能布满后再取用。 1.3 常见故障处理 给料机 故障 原 因 处 理 方 法 整机无法启动 电源没有接通、控制开关失效 通知电工处理 皮带跑偏 机尾拉紧装置过松 使用扳手拧紧 机尾两个拉紧装置拉力不合理 根据现场情况调整 减速机振动偏大或表面温度偏高 减速机内缺油 给减速机加润滑油 减速机内部部件磨损或断裂 通知车间处理 皮带托轮不转 托轮内部缺油 停机、拆卸保护罩，对托轮进行敲击、加油或更换 取料机 故障 原 因 处 理 方 法 整机无法启动 电源没有接通、控制开关失效 通知电工处理 连锁时4＃～8＃皮带未启动 通知启动4＃～8＃皮带 部分无法启动 设备机械卡死 现场检查清理 电机烧或线路断线 通知电工处理 动力连接不上 现场检查处理 振动偏大 取料斗轮形变或托轮轴承磨损 汇报车间处理 料斗托轮卡死 清理积料或更换 皮带机 故障 原 因 处 理 方 法 皮带 跑偏 主、被动轮不平行 调整被动轮 下料位置不正 校正下料位置 主、被轮粘料 清理粘料 皮带接头不正 重新粘接 皮带 打滑 皮带太松 调整拉紧或配重 皮带轮粘泥水，摩擦力不够 停车或清理泥水、往滚筒上缠碎布及草绳等以增加摩擦阻力 负荷过大 减少下料量 附主要设备表： 设备名称 规格、性能 给料机 Q=400 t/h 布料小车 B=1000 V=3～30m/min Q=600t/h JZT－42－4 N=5.5KW JLJ132－2.5/6 N=5.0KW Q=400 t/h LK=32m L=29m N=110KW 附斗轮电机 Y225M-6-WF1 N=22KW 附小车电机 Y132M2－6 N=5.5KW 附皮带电动滚筒 B=800 D=400 N=13KW 附大车驱动电机 JZ2-51-16/4 N=16KW/4KW 石灰炉烧制 2.1 流程概述 外运来的石灰石和焦炭，在2＃卸矿站分别卸入石灰石仓和焦炭仓，经板式给料机、1＃焦石皮带、振动筛、2＃焦石皮带、卸料小车分别卸入炉前石灰石仓和焦炭仓，然后经给料机、电子磅秤以一定的比例进行混合，最后经卷扬机加入到石灰炉内，同时从炉底鼓入空气，焦炭在石灰炉内不断地燃烧，为石灰石分解提供足够的热量。分解好的石灰从石灰炉底转盘间断地卸到石灰小仓内，经给料机、3＃石灰皮带、破碎机、4＃、5＃石灰皮带分别卸入消化仓及转运仓。消化仓的