线圈支架模具设计说明书.docVIP

目录 目录 1 1.塑件的材料及结构分析 3 1.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 3 1.1.1结构分析 3 1.1.2尺寸精度分析 3 1.1.3表面质量分析 4 1.1.4计算塑件的体积和重量 4 1.1.5塑件注射工艺参数的确定 4 2.注射模的结构设计 5 2.1 型腔数目的确定 5 2.2型腔的分布 5 2.3 分型面的设计 6 2.4浇注系统设计 6 2.4.1 主流道 7 2.4.2 分流道设计 7 2.4.3 浇口形式及位置的选择 8 2.4.4 剪切速率的校核 9 2.4.5 主流道剪切速率校核 9 2.4.6 浇口剪切速率的校核 10 2.5 成型零件结构设计 10 2.5.1 定模的结构设计 10 2.5.2 动模的结构设计 10 3.抽芯系统设计 11 3.1 侧向分型与抽芯机构的分类 11 3.2 侧向分型与抽芯机构的设计 12 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 14 4.2 型腔侧壁厚度计算 14 4.3 模具加热和冷却系统的计算 15 4.3.1 塑料熔体释放的热量 16 4.3.2 高温喷嘴向模具的接触传热 16 4.3.3 注射模通过自然冷却传导走的热量 16 4.4.1 由锁模力选定注射机 18 4.4.2 最大注塑量的校核 18 4.4.3 锁模力的校核 18 4.4.4 塑化能力的校核 19 5. 绘制模具总装图及动作原理 20 6.总结 22 7.参考文献 23 1.塑件的材料及结构分析 1.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1.1.1结构分析 见零件图，该零件总体形状为圆形。尺寸如图1.1；上表面有一个圆滑曲面。就此看来，模具设计时无须设置复杂机构，该零件属于中等复杂程度。 塑件图1.1 1.1.2尺寸精度分析 技术要求中提出该塑件的尺寸公差IT3（SJ1372-78）。 由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 1.1.3表面质量分析 该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 1.1.4计算塑件的体积和重量 计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 根据设计手册可查得PS的密度为ρ=1.05g/cm3成型收缩率成:0.3～0.8%? 成型温度：180～200℃。 计算塑件的体积： V=9.262cm3（通过软计W=Vρ＝9.262cm3×1.05g/cm3=9.7g （2-1） 考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用一模2件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为SZ-200/60。 1.1.5塑件注射工艺参数的确定 查找《塑料模设计手册》和参考工厂的实际应用的情况，PS的成型工艺参数可作如下选择如下表2.1所示。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。 注塑机类型螺杆式各参数如下表1-1所示： 名称 参数 名称 参数 螺杆转速/(r/min) 400 喷嘴形式/温度 170～180 料筒温度/℃ 78° 前段 180～200 中段 165～180 后段 150～170 模具温度/℃ 50～80 注射压力/mpa 60～100 保压力/mpa 30～50 注射时间/s 20～90 成型周期/s 50～200 冷却时间/s 20～120 2.注射模的结构设计 注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 2.1 型腔数目的确定 该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。 按注射机的最大注射量计算型腔数目，设型腔数目n，由式2.1 （式2.1） 式中： K:注射机最大注射量的利用系数，取0.8 ：注射机最大注射量，g ：浇注系统凝料量，g ：单个塑件的质量，g 经过估算得n取2，采用一模2件的形式。 2.2型腔的分布 由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。型腔的分布如图2.1所示 型腔分布图2.1 2.3 分型面的设计 模具设计中，分型面的选择很