铸造工艺设计实例.docVIP

轴承座工艺设计说明书 一、工艺分析1、审阅零件图仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细审查图样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1） 审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。（2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避免。零件名称：轴承座零件材料：HT150生产批量：大批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。3、选材的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，参考常用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的种类、牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。4、审查铸件结构工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。二、工艺方案的确定1、铸造方法的确定铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择（1）造型方法、造芯方法的选择根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型（2）铸造方法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。（3）铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。2、浇注位置的确定根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。3、分型面的选择本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则， 分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询1、加工余量的确定根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13，取加工余量等级为12。根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。查得铸件尺寸公差数值为10。根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。查得机械加工余量为5.5。2、起模斜度的确定根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42°）。3、铸造圆角的确定根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3。4、铸造收缩率的确定根据铸件种类查得：阻碍收缩率为0.8~1.0，自由收缩率为0.9~1.1。5、最小铸造孔的选择根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计（一）、浇注位置的确定根据内浇道的位置选择底注式，（二）、浇注系统类型选择根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。（三）、浇注系统尺寸的确定1、计算铸件质量：按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出 铸件的体积和铸件的质量。其计算公式为：m=pv式中 m --铸件质量（g）：p--金属材料的密度，对一般铸件可取p=7.2/cm3；v--铸件的体积（cm3）；对于不太复杂的铸件可以根据以上公式计算。由于本铸件不是规则的形状，本设计采用软件直接得出铸件体积和质量。在Solid Edge 软件里绘出轴承座铸件三维图，然后点击“工具”菜单，在下拉菜单里选择“物理属性”，弹出下面对话框，在密度里面输入p=7.2g/cm3=0克/立方毫米，然后点击 “ 更新（U）”，得到结果如下 铸件质量m=42.8657千克铸件体积v= 5953573.508 立方毫米=5954cm3铸件面积s=278631cm22、各个浇道的截面积计算奥赞公式法该方法利用力学公式先求出浇注系统的最小横截面积，再根据不同工艺条件下的浇注系统各组元截面比例，确定其它的横截面积。 铸铁件浇注系统最小横截面积计算公式 式中F最小—最小横截面（ ）; G—流过浇注系统最小横截面积的铸铁金属液总质量（kg）; t—浇注时间（s）; u —流量因数，量纲为1； Hp —平均静压头（m）; 式中个参数的确定方法如下 1. 金属液总质量G的确定 根据铸件质量和生产类型选择铸铁件浇注系统占的质量百分比为20%，　金属液总质量G=m×(1+20%)=42.8657kg×1.20=51.45kg2. 浇注时间t的确定 根据铸件壁厚取s1=2.2浇注时间t=2.2×7.173=15.7s 对于具有水平面或结构复杂的薄壁铸件，应保证液面上升速度u上升足够大。铸铁件按u上升大于4-3所列数值，对型腔中的液面上升速度进行核算：铸件在给定浇注位置高度c=0.171m型腔中的液面上升速度u=0.171m/15.7s=1.09cm/sU=1.09cm/s0.8～1,满足要求。3. 流量因数u的确定 根据铸型种类和阻力大小流量因数u取0.64.平均静压头Hp的确定Hp可根据表4-6确定。表中Ho为内浇道到浇口杯的距