专业砂型铸造工艺设计.docVIP

第二章 铸造工艺方案的确定 2．1支座的生产条件、结构及技术要求 产品生产性质——大批量生产 零件材质——RuT300 零件的外型示意图如图2.1所示，支座的零件图如图2.2所示，支座的外形轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，主要壁厚18mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。 图2.2 支座零件图 2．2支座结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面： 铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。 铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角 铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。 铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。 壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 利于补缩和实现顺序凝固。 防止铸件翘曲变形。 避免浇注位置上有水平的大平面结构。 对于支座的铸造工艺性审查、分析如下： 支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm。砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚查《铸造工艺学》表3-2-1得：最小允许壁厚为3～4 mm。而设计支座的最小壁厚为10mm。符合要求。 支座设计壁厚较为均匀，两壁相连初采用了加强肋，可以有效构成热节，不易产生热烈。2. 3造型，造芯方法的选择 支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模是合理的。 在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒制芯工艺T=S√G=2.2*√18≈9s 计算铁水液面上升速度 v=C/t=115/9=13mm/s 校核铁水上升速度，一般允许铁水的最小上升速度范围由《铸造实用手册》查表1.4-62得：上升速度v=10～20s 通过比对13mm/s的上升速度符合实际，不必调整经验系数。 4.1.5计算阻流截面积 根据水力学近似计算公式： F内= m/[ρtμ(2gHp)0.5] cm2 式中 m—流经阻流的金属质量 kg t—充满行腔总时间 s ρ—金属液密度 kg/cm3 μ—浇注系统阻流截面的流量系数 Hp—充填型腔时的平均计算压力头 cm F内=18/[0.0071*9*0.5*(2*1000*20)0.5] ≈3cm2 4.1.6确定浇口比 浇口比由《铸造实用手册》查表1.4-58得： ∑S直：∑S横：∑S内=1.4：1.2：1 4.1.7计算内浇道截面积 内浇道是控制充型速度和方向，分配金属液，调节铸件各部位的温度和凝固顺序，浇注系统的金属液通过内浇道对铸件有一定补缩作用。 由于设计内浇口有四个，因此S内=3/8≈0.4cm2 内浇道形状取梯形断面形状如图4.2 图4.2 内浇道截面示意图 梯形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得： a=7mm b=5mm c=7mm 4.1.8计算横浇道截面积 横浇道的功用是向内浇道分配洁净的金属液，储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓，使金属液流平稳和减少产生氧化夹杂物。 由于设计横浇口有两个，因此S横=3*1.2/2=1.8 cm2 横浇道形状取梯形断面形状如图4.3 图4.3 横浇道截面示意图 梯形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得： A=15mm B=10mm C=16mm 4.1.9计算直浇道截面积 直浇道的功用是从浇口杯引导金属液向下，进入横浇道、内浇道或直接进入型腔。并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力充型。 由于设计直浇口有一个，因此S直=3*1.4=4.2cm2 直浇道形状取圆形截面形状如图4.4 图4.4 直浇道截面示意图 圆形断面大小由《铸造实用手册》查表1.4-75得： D=25mm 为了方便取模直浇道做成上小下大的倒圆锥形，（通常锥度取1/50）。 因此直浇道上端是直径约为： D1=25-（1/50）*150=22mm 4.1.10浇口窝的设计 浇口窝对于来自直浇道的金属有缓冲作