年产6万吨甲醇可行性分析.docVIP

年产6万吨甲醇技术方案 一、项目建设的必要性 甲醇是一种用途广泛的基本有机化工原料，是碳一化学的支柱产品。全世界每年需求量达到近3000万吨，年均增长3%。我国近几年甲醇需求量更是达到10%增长率，尤其是醋酸需求的增加和甲醇汽油的快速推广应用，。目前我国有甲醇生产企业150多家，但超过3万吨规模的企业仅有二十多家，大部分是合成氨联产甲醇，普遍存在规模小、技术装备落后、能耗高、质量差，竞争力低。近几年以石油和天然气为原料、高压法制取甲醇的生产厂因原料价格上涨工艺落后，被迫限产或停产。我国有丰富的煤炭资源，分布广泛且价格低廉。近几年高压合成甲醇工艺正由以煤为原料、低压合成甲醇工艺取代，该法技术成熟、综合能耗低。目前国内已有十多套10万吨左右规模的低压甲醇生产装置。因此采用以煤为原料、低压合成甲醇技术是实现甲醇规模化和节约化的理想途径。 河北新朝阳化工股份有限公司是一家实力雄厚的现代化大型精细化工企业，年产 2万吨碳酸二甲酯、3万吨碳酸丙烯酯、1.6万吨1，2丙二醇、0.5万吨碳酸乙烯酯，另有许多在建和开发项目。公司现有两套以煤为原料的合成氨生产装置，总氨能力8万吨，联产甲醇3万吨。 河北新朝阳化工股份有限公司位于河北省张家口，地理位置优越，紧邻110、207国道和京包铁路线，距离北京180公里。原煤和燃料煤供应丰富，距蔚县煤矿200公里，大同煤矿200公里，内蒙煤田潜力巨大。京津唐电网覆盖全市，拥有110千伏输电主干线路2条，35千伏输电主干线路3条，电力供应有保障。 河北新朝阳化工股份有限公司欲利用本地煤、电、交通和京津唐经济优势，在宣化分公司新上一套年产6万吨生产能力的低压法甲醇装置，并依托合成氨生产进一步降低消耗，达到优势互补。 二、工艺技术初步方案 1、φ2610煤气发生炉常压固定层间歇法造气 2、湿式氧化法水煤气脱硫、造气 气柜 脱硫 全低温变换 变换脱硫 脱碳 精脱硫 压缩 合成 1、造气 目前可供选用的工艺有德士古水煤浆加压富氧连续气化、鲁奇加压富氧连续气化、壳牌粉煤气化和常压固定层间歇气化法（UGI）。本方案采用常压固定层间歇气化法 ，该技术成熟可靠、投资较低。尤其是采用了微机液压控制系统、机械 化自动加煤和余热回收等新技术后，降低了能耗。本项目选用φ2610造气炉6台，配套自动化操作系统。 2、气柜 利用现5000 m3气柜作为甲醇原料气水煤气气柜，现闲置的1000 m3气柜改为氨合成半水煤气气柜。 3、脱硫 目前国内有改良ADA法、栲胶法和888法等粗脱硫工艺。改良ADA法脱硫效率高，副反应少，但硫堵现象较严重；栲胶法具有改良ADA法的优点，运行经济，但脱除有机硫能力差；888法副反应少，脱除有机硫能力强，无硫堵现象，对环境无污染，且运行经济，适于大气量脱硫。本方案选用888法脱硫，进一步降低后工段精脱硫负荷。 4、变换 单醇生产要求变换气中CO含量较高，变换过程中气汽比很小，变换工艺只需一段变换，而且变换过程中过量蒸汽很少，利用饱和热水塔回收气体潜热的意义不大。本方案拟采用湖北省化学研究院的耐硫全低温变换技术，操作温度180—280℃，处理气量25000N m3/h，出口CO为20%左右，采用蒸汽和副线调节CO。 5、变换气脱硫 为保证脱碳装置正常运行，需增设一套变换气脱硫装置。和水煤气脱硫一样，均采用东北师范大学的888法脱硫工艺，将总硫脱除至10mg/m3以下。 利用变换余热，在150——200℃条件下，增设有机硫中温水解炉，将COS 、CS2等有机硫大部分吸收转化。 6、变换气脱碳 目前用于生产的脱碳方法有化学吸收法和物理吸收法。化学吸收法有改良热钾碱法和改良MDEA法等，化学吸收法净化度高，但运行费用也高；物理吸收法主要有碳酸丙烯酯法（PC）、NHD法和变压吸附（PSA）法，物理吸收法过程相对简单，甲醇用的脱碳气CO2控制达到3%左右，可进一步降低综合能耗。碳酸丙烯酯法（PC）和NHD法为湿法脱碳，既消耗溶剂，运行电耗也高，NHD还消耗冷量。PSA为干法脱碳，吸附剂为分子筛、活性炭和硅胶等，一次装填，使用十年，无需预处理和再生，自动化程度高，操作简单，不腐蚀设备，对环境无污染，出口CO2可自由调节，在脱除CO2的同时，还能脱除H2S、水和甲烷等杂质。但该法放空再生时有效气损失较多。本方案采用物理吸收法变压吸附脱碳工艺。操作压力0.7Mpa，出口CO20.2—3%。 7、精脱硫 脱碳气经精脱硫后，将送往甲醇合成的原料气中残余的各种硫化物脱除至0.1×