人工顶管施工组织设计.docVIP

施 工 组 织 设 计 第一章、编制依据 本组织设计依据ISO9001国家标准、工程现状及实践经验，并得到现场工程师技术指导后，编制本方案。 第二章、工程概况 本工程为过路顶管工程（顶管：为钢承口、钢筋水泥砼管）深度设计深度为 5m以内，混凝土管内径为0.8m，过路顶管地方为1处， DN800长度约245m。 其中工作井设计必须满足顶管本身的要求并砖砌检污水检查井的要求（06MS201-3-51） 1.工作坑施工 1.1根据工程特点,工作坑位置按现场施工为准. 1.2由于工作坑位置及顶管东西中心线铺设位置距离铁路及公路均在应力范围以外,且土质稳定性较好,因此不用考虑其下沉或相互影响问题。 1.3根据顶进设备及管道直径设计尺寸、工作坑长度(L)、工作坑宽度（B）、放坡度（C）； L=后背厚度a+千斤顶的长度b+管头顶铁厚c+单节管长d+顶进管道管空间系数e 如图： L=0.5+1.5+0.3+2.0+0.3+0.2=4.8m B=管道外径+管道两侧工作空间=1.8+2.0=3.8m C=根据本工程土质状况放坡坡度为1:0.67。 1.4工作坑开挖，采用人工配合机械开挖，开挖应按照实际工作坑尺寸放坡。当挖深至基坑底部时，应进行支撑维护以防止塌方，保证安全，并且应进行砖混围墙支护。 支护采用脚手架做成横向间距0.5-0.8，纵向间距0.6-1m网格，然后用木模板牢固固定。并在上下角用脚手架相互连接支撑。 1.5后背墙及后靠背 由于工程埋深较大，后背提供的抵抗力较小,根据计算得知阻力为:25.936吨。故在本工作坑内必须采取整体混凝土浇筑围墙及钢筋混凝土后背。由于顶管直径是1500mm，故围墙的高度2.0-2.2米，厚度为15cm，后背高度为2.0米，厚度0.5米。施工中混凝土设备前边应放置2m*2m*0.05m钢板一块，以分散顶管造成的反作用力。 1.6底板制作 结合施工具体要求，底板必须保证满足导轨的稳固性和承载每节管道的自重2.5吨，以保证施工的正常顶进。为此，底板制作应采用C25混凝土浇筑，厚度为200mm，面积同于工作坑，底板的高程控制在顶管的外径底部高程尺寸。 1.7导轨设置 导轨安装采取铁管打桩铆固在导轨上，两导轨平行、牢固，前后高程按照设计高程设置。 两轨中间距离： A=2｛（D/2）2-［D/2-（h-e）］2｝1/2 A-两导轨内距 D-管子外径 e-管外距枕木上面的距离取2m h-导轨高 2、顶管施工 2.1千斤顶设备选型，根据土质状况和顶管长度及砼管的摩擦系数，我们计算出其摩擦力为25.936吨，为此我们选用了一组320KN的千斤顶为主顶组，能够满足顶力的要求。 2.2施工时高程和中心线的控制 2.2.1高程控制:采用水准仪逐节顶进前测量控制法，将水准点与工作坑内测定第一节顶管底高程复测合格后，每节管子顶进时以测量数据控制顶管前进，每米测量一点，并认真作好记录。 2.2.2中心线控制:用经纬仪测量地上顶和两端点轴线，并将该点固定在工作坑两端，以此二点引入工作坑内，作为顶管前进的中心线控制点，每节顶管进行时，以此线进行测量控制，切保中心轴线顺直，测量数据做好记录。 2.3顶管操作:当工作坑内导轨铺设合格后，管子用吊车平稳放在导轨上，启动千斤顶，将顶管顶到紧靠井壁，测量管子前后端点符合设计高程后开始向前掘进，第一节管子每掘进30公分测量一次，确保高程与中心无偏差时将顶管全部顶入土壤，然后焊接管口，焊接管口要保证钢管管口端正、平整，无偏移，然后再边掘进边测量边顶进，掘进时，不允许超挖，即每0.5米顶进一次，管道周边不允许有空洞，保留1公分吃土前进，确保顶管后无土壤下沉问题。 2.4顶管掘进取土法:本工程顶管外径为DN1800mm，可采用自制二轮铁箱式车直接进入管道取土，每工作坑内使用二辆，周转使用。 2.5千斤顶顶管接合处位置的确定,根据行业标准和实践经验，管子与千斤顶之间应放一块顶铁，或O型顶铁，以起到保护管头和千斤顶受力均匀，千斤顶与管头的接合部位，应控制在管子下部，约1/4到1/5处（详细见图） 2.6顶管纠偏 为保证顶管顺利前进，一般均在受控中很少出现偏差问题，但如遇特殊情况，如流砂层、回填土、淤泥等情况时出现偏差，此时纠偏可采取向偏差对应方向适当超挖，利用千斤顶、导轨及其管壁受力等方法将其及时纠正，确保高程和中心线在均差范围内。施工中切记勤测、微调、早预防、早纠正，不失控。 2.7管道内照明 管道内施工照明采用36V低压照明以确保施工安全。 3.检查井施工 3.1严格按06ms201-3-51图集施工。 3.2筑砌墙体时用75#水泥砂浆确保砌体横平竖直，灰浆饱满，所用机制红砖必须水浸后使用。 3.3安装爬梯必须牢固对称，间距符合尺寸。 3.4墙皮抹灰保证厚度一致,所用黄砂一律过筛后使用，确保无砂