90o 弯头优化结构流体噪声特性研究.pdfVIP

90º弯头优化结构流体噪声特性研究∗ 王艳林 1，吴兰鹰 2，王自东 1 (1北京科技大学 材料科学与工程学院，北京 100083 2北京科技大学 应用科学学院，北京 100083) 摘要 管路系统的应用一方面节省了流体输送的空间，提高了工作效率，但另一方面管路振 动噪声也伴随该系统的使用应运而生。基于 90º 弯头结构优化与流固耦合特性分析的基础 上，本文研究了弯头结构内流体噪声特性，分析其流体噪声分布情况。研究结果表明：原 始弯头内流体最大噪声为 22.44254dB，其最大噪声发生在弯头内侧；当导流器按黄金比例 排列，片数 N 为 2，横截面弯曲半径 R 为 200mm，出口延长度 L 为 40mm 时，其最大流体噪 声为18.21262dB，比原始弯头减小了4 dB以上，优化结构的最大流体噪声也发生在结构的 内侧，当流体冲击导流片时会产生微弱流体噪声。 关键词: 流体噪声；管路系统；噪声控制 一、 引言 管路系统是当今社会普遍使用的一种输液装置，广泛应用于空调、制冷机以及船舶 等工程领域，管路系统的应用节省了流体输送的空间，提高了工作效率，特别在船舶设 备中，其内部有着非常复杂的空间管路布置，以传递能量流、动量流或质量流，完成其 特定功能，由于工作过程的不完善，伴有介质脉动，这将产生交变力，使管路系统产生 振动，强烈振动会使管路附件及之间的连接部分松动甚至破裂，从而严重影响其振动噪 声性能[1-2]，如产生的噪声过大，则必然污染工作环境，所以有效控制管路系统振动噪 声是当今社会的一个重要问题，具有十分重要意义[3-4]。前期工作我们已对 90º弯头进 行了结构优化与流固耦合特性分析，当导流器按黄金比例排列，片数为 2 ，导流片横截 面弯曲半径 R 为200mm，出口延长度L 为40mm 设计时，弯头内部总压差为 10707.87Pa， 比原始管路减小了 63.71%，其最大流速也减小了 20.93% ，优化效果非常明显，但具体 对弯头内部流体噪声的影响如何，并没有具体信息。本文基于结构优化与流固耦合特性 的基础上，对原始弯头和此优化结构的流体噪声具体分布情况进行了系统分析，为消声 弯头制备提供科学依据。 二、 流体噪声特性分析 管路弯头处流体与管壁的撞击及流动方向的改变造成流体分布、流速和压力的不均 匀，从而产生紊流和涡流等,这可引起弯头强烈振动。其噪声的产生过程为：紊流和涡流 -振动-声，而流体与管路的相互作用、弯头及管路的振动是管路噪声的主要原因，且当 流体沿弯管流动时,弯管外侧的压强高, 内侧的压强低。流体由直管进入弯管前，截面的 压强是均一的。流体进入弯管后，外侧的流动先为增压过程，压强到达最高后逐渐下降； 而内侧压强逐渐下降,达到最低后开始增压，直至流体进入直管后，截面的压强又趋于均 ∗ 注：文章附注，在标题处插入脚注，选自定义序号*。在自动生成的脚注*处注明基金资助等 473 一。在两段增压过程中，都有可能因边界层能量被粘滞力所消耗而出现边界层分离，形 成漩涡，流体在弯管中流动时，流速高的离心惯性大，压强差驱使新的流动产生，二次 流在径向平面内发生，从而产生流体噪声。 原始管路直角弯头造型如图 1 所示，其弯头中心半径为 125mm，弯管外径为 140mm， 管路壁厚为 8mm ，材料为 BFe10-1-1 ，在建模分析时适当延长出口直管长度，设为 600mm，入口段不需要过长，设为 300mm 。根据实际管道的几何尺寸，利用 Fluent 中 的前处理器gambit 提供的可视化界面建立三维数值分析模型，采用非结构的六面体网格 来划分网格单元，根据导流片横截面弯曲弧度和延长度的不同，为保证水流变向后湍流 充分发展，总体网格数大约在 30~50 万，其总体网格模型与横截面网格如图 2 所示。根 据中船中心提供的数据，管道入口为速度入口，其入口流速设为 5m/s（雷诺数约600000 ）， 由进口处的湍流条件，根据经验公式得到湍流强度 I=3% ，出口设为压力出口，其值为 0Pa，工作压强为 3MPa 。 图1原始管道直角弯头结构 图2 管道弯头数值计