旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.doc

旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书 一、目的 明确旋挖钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 二、编制依据 三、适用范围 旋挖钻：泥浆用量少，仅用泥浆护壁，而不用泥浆排渣。适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。 四、施工方法及工艺要求 4.1施工准备 4.1.1场地平整：钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，保证钻机安置于密实的工作平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔倾斜。场地位于淤泥中时将淤泥清除采用换填或用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 4.1.2测量定位：用全站仪准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。 4.1.3护筒埋设：钢护筒采用6～8mm钢板加工，长度为2～4m。根据桩位处地质情况按规范要求进行埋设，一般情况埋置深度2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行，有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m，在护筒四周回填黏土并分层夯实。护筒顶面应开设1-2个溢浆口并高出地面不小于0.3m（或水面1～2m）4.1.4泥浆制备 a、泥浆工作流程： 制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置图。 b、泥浆采用优质膨润土造浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 泥浆比重：一般地层为1.05～1.2；易塌地层为1.20～1.45 粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 PH值：8～10。 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。 4.1.5钻机就位：用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心，偏差不大于2cm,将钻机基座调平，检查钻杆是否垂直，接好抽浆泵。 4.2旋挖钻孔 4.2.1准备工作：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。开钻前应准确掌握施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填写好施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 4.2.2旋挖：护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。在全部挖孔过程中做好钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。旋挖过程中孔内要始终保持一定水头，每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。注入泥浆和旋挖要相配合，以保证成孔质量。钻孔作业应分班连续进行经常对泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。 4.2.3钻渣取样：钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 4.2.4钻孔过程中异常情况处理： （1）4.2.5弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。 4.2.6终孔检测：钻进过程中，经常用检孔器检孔，保证桩孔直径和垂直度。检孔器用钢筋制成，外径为钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为孔径的4～6倍，桩孔检测完时，若发现有缩孔、弯孔、斜孔等现象，及时处理。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 4.3、清孔 4.3.1旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。 开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至满足设计及规范要求。 清孔须达到的设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；胶体率大于98％；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得超过300mm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 4.3.2在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。。 4.4、钢筋笼制作、安装 4.4.1钢筋原材存放： 钢筋出厂必须有出厂质量合格证、试验报告单，钢筋存放在钢筋棚内，钢筋按型号、类型、直径分