基于UG60参数化的某车型尾门内板的修冲模具设计.doc

目 录 目录 1 中文摘要…………………………………………………………………………… …2 英文摘要…………………………………………………………………………… …3 1引言 4 1.1 UG 6.0的参数化设计 4 1.2 汽车开闭件的模具设计 4 2基于UG 6.0参数化的某车型尾门内板的修冲模具设计 5 2.1产品信息识别 5 2.2.1产品件工艺分析 5 2.2.2产品件工艺方案确定 5 2.2三维模具结构设计 6 2.2.1 DL图预处理 6 2.2.2三维设计预处理 8 2.2.3模具镶块设计 10 2.2.5 模具修边凸模设计 13 2.2.6 模具模座设计 13 2.2.7 标准件设计 15 2.3设计验证 16 2.3.1断面干涉验证 16 2.3.2加工性验证 17 2.3.3机加精度验证 17 2.3.4生产性验证 17 结论 18 谢辞 19 参考文献 20 专业论文指导教师评阅意见 21 1 引言 1.1 UG 6.0的参数化设计 UG是Unigraphics的简称，它是集CAD/CAE/CAM一体的三维参数化软件，是当今世界最先进的计算机辅助设计、分析和制造软件，广泛应用于航空、航天、汽车、造船、通用机械和电子等工业领域。参数化设计是零件设计的一个重要部分参数化设计的零部件对于系列化产品尤其重要。广义上讲参数化设计过程是指从功能分析到创建参数化模型的整个过程首先根据零部件的功能以及零部件与其它零件之间的关系确定零部件是否可能进行参数化设计确定参数化设计方法后根据零部件间的几何和位置关系确定待设计零件的自由变化参数并确定参数之间的关联关系最后对零件进行设计可得到系列产品零件1035mm*1025mm*360mm，材质DC06，料厚0.7mm，零件形状复杂，共计有97个冲孔，涉及到安装孔、卡扣孔、线束过孔、涂装漏液孔、减重孔等，如图2所示。生产数量50万件。由于尾门内板属于车身开闭件类型，要求其无裂纹、起皱等缺陷，[2]为保证与外板的紧密配合，零件的成形形状精度要高，周边的毛刺要小。为此成形要求较高， 成形时会存在较为严重的受力、变形不均匀的情况, 能否拉延成形成为首要问题。考虑材料利用率的提升及拉延件品质的提升，是否需要先进行落料工序也要加以考虑。零件在整个表面有很多孔形分布,这些孔形有较高的尺寸和位置精度要求, 所有的孔无法一次冲压, 必须分步完成, 且需多次采用斜楔冲孔机构。 工件极为不规则, 不同地方修边方向不同, 需要分别修边, 并存在着斜楔修边工艺。另外, 零件整体有一定的弧度, 需要进行翻边与整形的工序。总体而言, 该零件冲压工艺包含多道冲压基本工序, 需要进行工序分配和工序组合。 图1 尾门内板3D数模 图2 尾门内板孔位信息表 2.2.2产品件工艺方案确定 由于生产批量大, 采用自动化冲压连线作业, 冲压工艺方案设计既希望生产工序数量少，以提高生产效率、降低成本，同时又要考虑修模需要，希望工序内容简单，不宜复合过多基本工序，造成修模困难，同时还希望制定工艺及设计出来的模具，能保证零件加工质量可靠，不允许料厚变薄等严重缺陷的存在。根据分析和计算, 确定本零件的冲压工艺方案为4工序完成(另有一副落料模具)，分别是1）OP10 DR 2）OP20 TR+PI 3） OP30 FL+RST+CPI 4）OP40 PI+CPI+CTR。各工序数模如图3所示。 图3 尾门内板工序数模图 2.2三维模具结构设计 2.2.1 DL图预处理 2.2.1.1工作坐标处理 本次针对OP20修边工序进行模具设计，首先提取该序DL图纸，进行相关的工作。对工作坐标的处理是首先要完成的，一般情况下，产品数模是基于车身坐标的位置而确定的，是建立在车身坐标系基础上的一个三维数模，而三维模具结构设计考虑到模具的制作、加工、图纸识别等因素，需要再重新建立一个相对坐标系，在这个坐标系下完成模具的三维构图、NC加工、后期的装配等工作。UG6.0版本软件强大的“编辑”功能提供了这一操作的高效实现，利用“移动对象”中“从CSYS到CSYS”，把车身坐标在内的模面内容转移到相对坐标系上。移动完成后的尾门内板DL图如图4所示。在处理工作坐标系中，尤其要注意的一点是，对车身坐标系做好保存，这是为预防产品设变、模具整改等相关工作时，保证数模的一致性。保存车身坐标系需使用 “格式”中的“WCS”命令，如图5所示。 图4 相对坐标系下的尾门内板DL图 图5 保存坐标系 建立好相对坐标系后，要进行坐标的检验，以免移动过程中有产品片体遗漏，造成后期重复工作。 2.2.1.2 工艺模面处理 结构设计要使用缝合后的模面对实体进行布尔运算，因此，对工艺模面的处理也是前期重要工作之一。利用U