质量通病防治措施(市政工程).docVIP

道路工程 1．路基施工质量通病 1.1 现象 ① 路基未经压实即进行上部结构施工。 ② 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。 ③ 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。 1. 2 原因分析 ① 施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。 ② 有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。 ③ 抢工期，不顾工程质量。 1. 3 预防措施 ① 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。 ② 科学组织施工，合理安排工期。 ③ 要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。 2． 路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 2.1 现象 ① 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。 ② 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。 2.2 原因分析 ① 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。 ② 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。 ③ 设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。 ④ 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。 2.3 预防措施 ① 在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。 ② 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。 ③ 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。 ④ 必要时进行换土处理。 ⑤ 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。 3.基层（灰土）施工质量通病 3.1石灰土 现象 ① 掺灰计量不准确。 ② 土块过多、过大。 ③ 灰土过干或过湿。 ④ 灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。 3.2 原因分析 ① 石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。 ② 拌和不到位，不均匀。 ③ 管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。 ④ 土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。 ⑤ 灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。 3.3 预防措施 ① 严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。 ② 加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。 ③ 土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。 ④ 灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。 ⑤ 土源集中，采用机械拌和。 ⑥ 标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。 3.2级配砾石质量通病 3.2.1..1现象: 级配差、含泥重 3.2.1.2原因分析 ①砾石最大粒径太大。 ②级配不合格 ③细料偏少，含泥重 3.2.1.3预防措施 ①严格控制砂砾石的最大粒径，严禁“人头石”进入砂砾石。 ②如是人工级配，控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。特别要确保4.75筛孔的通过率。 ③塑性指数宜小于6 3.2.2.1现象：承载力差（弯沉不合格）、压实度不合格 3.2.2.2原因： ①、碾压不够，或未进行分层碾压。 ②、级配不良。 ③未控制好材料的水分。 3.2.2.3预防措施 ①、加强操作人员责任心，应用12t以上的压路机碾压，每层压实厚度不应超过15~18cm，用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。 ②、砂砾石应做级配试验，不合格时要进行人工级配。 ③对砂砾石进行拌合时，混合料含水量应均匀，并较最佳 含水量大1%左右。 3.3．水泥稳定碎石施工质量通病 3.3.1.1现象： 7天无侧限抗压强度不达标 3.3.1.2 原因分析 ①水泥品质低劣，影响混合料固结。 ②水泥用量不足。 ③骨料级配较差。 3.3.1.3 预防措施 ①加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收复检，不合格的水泥不禁止使用。 ②加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测。确保计量精度在允许的范围内。 ③加强级配碎石的级配检验，当材料改变时，重新进行配合比设计。 3.3.2.1.　现象:摊铺时粗细料分离 3.3.2.2 原因分析 ①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准,细集料少下或未下,致使粗集料集中。 ②装卸运输中出现离柝现象。 3..3.2.3 预防措施 ①加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性。 ②定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量准确，摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌，如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别加入粗