直壁旋转零件的拉深.pptVIP

拉深工艺与拉深模设计 （３）各次拉深工序件尺寸的确定 经调整后的各次拉深系数为： ｍ1＝1.05×0.5=0.52， ｍ2＝1.05×0.75=0.79， ｍ3＝1.05×0.78=0.82， ｍ4=0.846 例4.4.1（续） 拉深工艺与拉深模设计 （３）各次拉深工序件尺寸的确定 各次工序件直径为　 ｄ1＝ｍ1Ｄ＝0.53×98.2ｍｍ＝52ｍｍ ｄ2＝ｍ2ｄ1＝0.79×52ｍｍ＝41.1ｍｍ ｄ3＝ｍ3ｄ2＝0.82×41.1ｍｍ＝33.7ｍｍ ｄ4＝ｍ4ｄ3＝0.846×33.08ｍｍ＝28ｍｍ 各次工序件底部圆角半径取以下数值： 　　　　　ｒ1＝8ｍｍ，ｒ2＝5ｍｍ，ｒ3＝4ｍｍ 各次工序件高度为 …… 例4.4.1（续） 拉深工艺与拉深模设计 （4）工序件草图 例4.4.1（续） 按图得： 拉深工艺与拉深模设计 二、简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定 故 整理后可得坯料直径为: 第二节 直壁旋转零件的拉深 三、有凸缘圆筒形件的拉深 变形特点： 拉深工艺与拉深模设计 该类零件的拉深过程，其变形区的应力状态和变形特点与无凸缘圆筒形件是相同的。但坯料凸缘部分不是全部拉入凹模。 第五节 其它形状零件的拉深 拉深工艺与拉深模设计 一、有凸缘圆筒形件的拉深（续） 1.有凸缘圆筒形件的拉深变形程度及拉深次数 有凸缘圆筒形件的拉深系数取决于有关尺寸的三个相对比值：dt/ｄ（凸缘的相对直径）、ｈ/ｄ（零件的相对高度）、Ｒ/ｄ（相对圆角半径）。 根据拉深系数或零件相对高度，判断拉深次数。 有凸缘筒形件的拉深特点： 　　⑴宽凸缘变形程度不能用拉深系数来衡量；(因为在m1=d1/D相同的情况下,可拉深出不同的dt和h的工件) 　　⑵首次拉深系数比圆筒件要小； 　　⑶首次拉深极限变形程度与 有关。 拉深工艺与拉深模设计 2.有凸缘圆筒形件的拉深方法 （１）窄凸缘圆筒形件的拉深 拉深工艺与拉深模设计 一、有凸缘圆筒形件的拉深（续） 窄凸缘筒形件： 这类零件可按一般筒形件拉深,只在倒数第2工序才拉出凸缘或锥形凸缘,最后校正成水平凸缘. 第五节 其它形状零件的拉深 2.有凸缘圆筒形件的拉深方法（续） （2）宽凸缘圆筒形件的拉深 拉深工艺与拉深模设计 一、有凸缘圆筒形件的拉深（续） 宽凸缘筒形件： 第五节 其它形状零件的拉深 若需要多次拉深，除第一次拉深外,以后各次的拉深与筒形件本质上是一样的。 3.拉深方法 宽凸缘件拉深方法有两种：（如图4.2.10) 　 一种是中小型（ 　　　　 ）、料薄的零件， 如图a)：rd,rp 不变；减小直径增加高度。 　 二种是大型拉深件（　 　　 　）， 如图b)：高度不变；减小rd,rp而减小直径。 拉深工艺与拉深模设计 2.宽凸缘圆筒件拉深工艺计算要点 （1）毛坯尺寸计算 毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，参考无凸缘筒形零件毛坯的计算方法计算（137页）。 拉深工艺与拉深模设计 2.宽凸缘圆筒件拉深工艺计算要点 （2）判别能否一次拉成 这只需比较工件实际所需的总拉深系数和 与凸缘件第一次拉深的极限拉深系数和极限拉深相对高度即可，可查表4-9、4-10: 当工件的相对拉深高度 h/dh1/d1 时,则该工件就不能用一道工序拉深出来,而需要两次或多次才能拉出。 以后各次的极限拉深系数见表4-11 拉深工艺与拉深模设计 2.宽凸缘圆筒件拉深工艺计算要点 （3）半成品尺寸计算 宽凸缘件的拉深次数仍可用推算法求出。 根据表4-11中的拉深系数值进行计算，即第n次拉深后的直径为： 各次拉深后的筒部高度可按下式计算： 拉深工艺与拉深模设计 凸缘件拉深时,凸、凹模圆角半径的 确定与圆筒形件一样。 * 复习上次课的内容 拉深工序中的起皱、拉裂是如何产生的，如何防止它？ 拉深工艺与拉深模设计 第二节 直壁旋转零件的拉深 体积不变原则: 拉深工艺与拉深模设计 一、坯料形状和尺寸确定的依据 若拉深前后料厚不变，拉深前坯料表面积与拉深后冲件表面积近似相等，得到坯料尺寸。 相似原则: 切边工序： 拉深前坯料的形状与冲件断面形状相似。 形状复杂的拉深件： 需多次试压，反复修改，才能最终确定坯料形状。 拉深件的模具设计顺序： 先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。 拉深件口部不整齐，需留切边余量。 但坯料的周边必须