煤矿主提升绞车选型设计.docVIP

X X 煤 矿 主 绞 车 选 型 设 计 目 录 一、xxx煤矿概况 1 二、矿井原主提升系统简介 2 三、主绞车选型设计 2 （一）、新主提升系统概况 2 （二）、设计计算的依据 3 （三）、一次提升量和车组中矿车数的确定 3 （四）、提升钢丝绳的选择和 4 （五）、主绞车的选型计算 7 （六）、绞车电机功率计算 9 四、结论及存在的问题 10 （一）、结论 10 （二）、设计存在的问题 10 一、概 xxx煤矿原主提升系统示意图 矿井投产初期，根据初步设计，主提升绞车选用JT1200×1000-24型绞车，配5kw电动机钢丝绳选6×19-15-200-I-光-交右互捻钢丝绳二班作业，每天净提升时间为14小时。、 xxx煤矿新主提升系统示意图 xxx煤矿的新主提升系统，将原主绞车房后移，距井口约100米。原井口30米平道改为50米斜坡。提升时，矿车在出井口后，由主绞车继续牵引在斜坡上运行，行过岔道后，由主绞车牵引下放，经岔道进入地面车场，到煤场和矸石场。下放矿车时，先在平车场连接好矿车，挂好钩，由主绞车牵引空车、材料车至50米斜坡，行过岔道后，直接下放。在实际生产中，这种操作方式，能够有效的防止因误操作（连环未连好或挂钩未挂好）而造成斜井跑车事故；同时，井口运输工的体力强度较小，换车时间较短。 （二）、设计依据 60000t/a,矸石率25%。 2、主井倾角25° 3、主井斜长m，根据新主绞车房的位置，实际提升斜长为Lt＝350m。 4、工作制度：=300天，二班作业，每天净提升时间12小时。 提煤与矸时，选用m3U型侧翻式矿车=600kg； 矿车载煤量：=1000kg； 矿车载矸石量：=1500kg。 7、采用XRC－15型斜井人车2辆运送人员， 载人重量＝2250kg（30人×75kg/人）； 人车自重＝3212kg。 （三）、一次提升量和车组中矿车数的确定 初步确定最大提升速度，根据《煤矿安全规程》规定：倾斜井巷内升降人员或用矿车升降货物时，≤5m/s，目前国产单绳缠绕式提升初步确定最大提升速度。本设计初步确定最大提升速度=3.8m/s 。 1、每次提升的持续时间计算 正常加速时段取10s，正常减速时段取10s，爬行及抱闸停车时间取5s，停车换车时间取100s, 434.1 (s) 2、一次提升量的确定 3.77 (t) 式中 ——提升富裕能力，取1.2。 3、计算一次提升矿车数 3.77 （辆） 则取矿车数为4辆。 （四）、提升钢丝绳的选择和 1、选择计算方法 钢丝绳是矿井设备的重要组成部分，它关系到提升设备的安全可靠地运行；也是矿山钢材消耗量较大的项目之一。正确地选择钢丝绳，不仅有助于矿井的安全生产，而且将可以节约大量的优质钢材。生产矿井几十年来的实践以及国外的经验证明，必须根据不同的工作条件，相应选用不同结构的钢丝绳，才能去得较好的经济效果。斜井提升钢丝绳的磨损是影响钢丝绳寿命的主要因素，因此钢丝绳直径相同时，组成的钢丝直径较粗，将具有较高的使用寿命。 钢丝绳在工作时受多种动、静应力的作用，如弯曲应力、扭转应力，接触应力及挤压应力等，这些应力的反复作用将导致疲劳破断，这是钢丝绳损坏的主要原因；另外磨损及锈蚀将加速损坏。因此综合反映上述应力的疲劳计算是一个较复杂的问题，虽然国内外在这方面作了大量的研究工作，取得了一些成就，但是由于钢丝绳的结构复杂，影响因素较多，强度计算理论尚未完善，一些计算公式还不能确切地反映真正的应力情况。因此，目前我国矿用钢丝绳的强度计算仍按最大静载荷并考虑一定安全系数的方法进行计算。 2、计算选择钢丝绳 由于斜井筒倾角小于90°，作用在钢丝绳上的最大静张力是由重车组、钢丝绳的重力和摩擦阻力组成。下图为斜井单绳提升钢丝绳计算示意图。由图可知，钢丝绳最大静载荷是在A点。 作用在A点的井筒方向的分力包括： 重串车的重力分力 重串车的摩擦阻力 钢丝绳的分力 钢丝绳的摩擦阻力 按钢丝绳承受的最大静负荷并考虑一定的安全系数，可得出下式 每米钢丝绳质量为 （kg/m） 式中 ——钢丝绳由A点至串车尾车在井下停车点之间的斜长，m；钢丝绳悬垂长度350米； ——矿车运行摩擦阻力系数，矿车为滚动轴承时取=0.015，为滑动轴承时取=0.02； ——钢丝绳沿托辊和底板移动阻力系数，钢丝绳全部支承在托辊上时取=0.15