先进材料成形技术与理论_1.pptVIP

返 回 图5－30 两种典型的雾化沉积工艺 上 页 首 页 下 页 2) 喷射共沉积法工艺参数的控制及其特点 雾化沉积工艺参数依不同的雾化系统及雾化介质、基体合金成分和增强相颗粒性质而变化，没有统一的数学关系式，只能依经验而定：雾化压力小于2.5MPa，沉积距离（雾化器喷嘴至衬底）为300～400 mm，过热度大于60℃，粒子加入压力小于雾化压力，粒子加入距离在150～300 mm之间变化。 适当提高雾化气体压力，减少金属导液管直径，将有助于减少雾化液滴尺寸；高的急冷速度，小的液滴尺寸将促使沉积前的大量凝固；这些都会促使组织细化。 上 页 首 页 下 页 雾化压力过大将增加气体消耗，易产生反喷现象； 导液管直径过小易引起金属流阻塞（应3.0～3.5mm）； 沉积距离过大则液滴在飞行时即已大部分凝固，从而得到松散的粉末。 过小则凝固前沿液膜过厚引起金属液的流动，同样得不到沉积体； 过热度太低则粘度大，导液管易阻塞， 太高则使耗电量升高且粘度无太大改善，从而使成本提高； 粒子加入压力过大则可能将雾化流吹偏，二者均得不到均匀分布的粒子； 粒子加入距离也应适当，太大雾化流已有大部分为固态，易形成松散粉末，太小易使导液管端部产生正压，造成反喷现象。 上 页 首 页 下 页 喷射共沉积法是复杂的工艺过程。 主要取决于： 金属的雾化与沉积条件（如金属熔体的过热度、雾化压力、沉积距离、导液管尺寸和喷嘴结构等）；强化相的注入方式、注入压力、注入距离以及注入角度等。 上 页 首 页 下 页 喷射共沉积工艺的特点： 成形温度较低，大尺寸偏析和粗化得到抑制，难以构成产生有害界面反应的热力学条件； 避免氧化； 具有快速凝固的组织特征，如产生细小晶粒组织、过饱和的固溶体及非平衡亚稳相等； 可作为难成形材料的净成形工艺，比如可用于以金属间化合物为基的金属基复合材料的制备； 大大降低了对润湿性的要求，因而在金属液与强化相的共喷射快速冷却过程中不易发生颗粒的偏析。 以由微米级的原始颗粒的射入制成毫微米级的颗粒增强复合材料，使制得的材料具有更好的综合性能，尤其是高温性能。 上 页 首 页 下 页 3）喷射共沉积金属基复合材料研究概述 李淼泉研究LY12/SiCp复合材料的制备方法与力学性能的结果表明，LY12/SiCp复合材料的室温弹性模量、抗拉强度和屈服强度基本上随SiC颗粒含量的增加而提高，但延展率下降；复合材料的高温抗拉强度和弹性模量优于基体；孔隙率比颗粒分布对室温抗拉强度的影响程度大，但孔隙率和颗粒分布对室温弹性模量的影响较小。张济山等、张淑英等、谭明照等研究了2XXX/SiCp复合材料的制备方法与力学性能。顾敏、顾金海等，柏振海等研究了6XXX/SiCp复合材料的加工、热处理及阻尼性能。张福全等研究了7075/SiCp铝基复合材料的摩擦磨损性能。 上 页 首 页 下 页 M. Gupta等研究了喷射沉积Al-Ti/SiCp金属基复合材料的显微组织、热稳定性及高温力学行为；当温度达到400oC时喷射沉积材料仍显示出较好的热稳定性，而且喷射沉积热挤压材料的屈服强度比相同成分的粉末冶金材料优越，并且超过了铸锭合金。White等研究了用SiCp和B4C强化喷射沉积Al-Li-Cu-Mg-Zn8090系合金的组织和性能。结果表明，与铸造合金相比，最显著的性能改进是在弹性模量方面——喷射沉积材料的弹性模量比铸锭合金高出25％。 上 页 首 页 下 页 5.6 汽车覆盖件模具的CAD/CAE/CAM及其并行工程 5.6.1 CAD/CAE/CAM技术在汽车覆盖件模具中的应用与发展 随着汽车工业竞争日趋激烈，汽车换型时间不断缩短，要想在竞争中取胜，就必须依托先进的科学技术，大力缩短改型换代的周期。欧美推出一款新车型需要48个月， 而日本只需30个月，这很大程度上归功于日本先进的CAD/CAE/CAM技术。利用这些技术，可以使模具结构设计最优化，实现一次成模。从而大大缩短模具调试周期、降低制模成本、加速换型周期、增强国际市场竞争力。 上 页 首 页 下 页 （1）汽车覆盖件的特点与要求 汽车覆盖件：指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。车身以及驾驶室的全部外部和内部形状都是由汽车覆盖件组装而成。 要求：①不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装饰的美观要求。因此对表面质量要求很高，表面必须光顺，不允许有任何皱裂和拉痕等缺陷，任何微小的缺陷都会破坏外形的美观。这给覆盖件成形的关键工序—“拉