350万吨炼油自备热电站项目立项申报建议书.docVIP

 供热 研究范围和原则 本热电站为叙利亚350万吨炼油项目内的自备热电站，在工艺装置用电量大，用汽量大，并副产高硫石油焦的情况下，采取以汽定电，以电定电相结合的原则，利用炼油装置产生的高硫石油焦为锅炉燃料，采用循环流化床锅炉技术，实行热电联产，向炼油装置提供稳定、可靠的电力和蒸汽。 蒸汽规格及负荷 炼油工艺路线为全重油加氢裂化方案，根据各装置工艺用汽情况，蒸汽压力分为三个等级。 高压蒸汽HS 3.5MpaG，435℃ 中压蒸汽MS 1.0MpaG，250℃ 低压蒸汽LS 0.4MpaG，160℃ 炼油装置内将使用副产高压和中压蒸汽，平衡后不足的部分由热电站提供。0.4MPag管网为局部管网，装置副产的0.4MPag饱和蒸汽应在装置内自用或就近使用，少量不足部分由1.0MpaG中压蒸汽减温减压获得。各压力等级管网之间设置减温减压装置，用于调节蒸汽流量或机组事故状态时使用。 全厂蒸汽负荷见下表装置 蒸汽负荷（t/h） 3.5MPa 1.0 MPa 0.4 MPa 小计 蒸馏装置 0.85 -3.7 -2.85 焦化装置 1.5 14.3 15.8 重整装置 2.3 -23 -20.7 加氢裂化装置 45 -47.8 -2.8 加氢精制装置 24 -26.3 -2.3 干气液化气脱硫 0.3 0.3 制氢装置 -21.2 2.3 -18.9 异构化装置 6.2 20.7 26.9 硫磺装置 -30.5 50.1 12.3 31.9 污水汽提装置 13 13 沥青装置 0.5 0.5 储运 40 40 暖通 8 8 合计 27.3 52.95 8.6 88.85 注：负值为副产蒸汽量，电站除氧用汽不包括在内。 由上表看出，炼油工艺装置需要热电站外供高压蒸汽27.3t/h，中压蒸汽52.95t/h，所需 8.6t/h低压蒸汽可从热电站提供的中压蒸汽减温减压获得。 全厂蒸汽平衡图见图9.4-1。 供热规模 根据全厂工艺装置和辅助设施需电站提供的总汽量及全厂的总用电量，按照“以热定电、以电定电”相结合的原则，本项目拟建60MW热电站一座，建设3台t/h燃高硫石油焦循环流化床锅炉，以及台MW抽汽凝汽式发电机组炼油装置用汽。发电机组采用石油焦燃循环流化床锅炉技术，实行热电联产S高达%，用作循环流化床锅炉的燃料，进行炉内脱硫，可由于环保标准的日益提高，循环流化床锅炉的炉内脱硫不能满足环保要求，需要在循环流化床锅炉后增设烟气脱硫避免石油焦利用过程中对环境造成二次污染。 值 项 目 正常工况下 石油焦耗量 t/h 28.56 t/d 686 104 t/a 23.99 注：1.年耗量按8400h计 循环流化床锅炉使用粒径0-2mm的石灰石粉作为脱硫剂，大部分用于循环流化床锅炉炉内脱硫，少部分用于炉外烟气脱硫。石灰石粉将从外部购买，用密闭罐车运至厂内，卸入石灰石粉库内。 循环流化床锅炉炉内脱硫，钙硫比约为2.5：1，脱硫效率可达到85％以上。对炉外烟气脱硫，采用石灰石－石膏湿法脱硫装置，钙硫比为1.05：1，烟气脱硫装置脱硫率可达90％左右。热电站的石灰石消耗量分别为： 数 值 项 目 正常工况下 石灰石耗量 t/h 25.93 t/d 622 104 t/a 21.78 注：1.年耗量按8400h计 燃料给料系统 石油焦经两级破碎后，粒径小于10mm的合格石油焦粉通过燃料系统的皮带送至炉前燃料仓内，燃料仓可以储存锅炉连续运行8小时以上燃料量。石油焦粉通过给料机被送入炉膛。 每台炉前还设有一个石灰石粉仓，粉仓储量可满足锅炉连续运行8小时以上的脱硫需要。粉仓中的石灰石粉通过给料机被送入炉膛。 点火油系统 点火油为轻柴油，油源来自炼油装置。设置点火油罐及齿轮油泵。燃油系统的调节按炉前供油调节考虑，设置高能点火器、火焰监测装置及熄火保护装置。以此实现安全点火运行。 烟风系统 一次风主要使床料流化并作为燃料燃烧的一部分助燃用风，每台锅炉配备1台一次离心风机，经风机升压后的一次风先进入管式空气预热器的一次风隔仓加热，然后分两路，其中一路进入炉膛底部的风室，通过风室布风板上的风帽，为床料提供均匀的流化风，并参与炉内燃烧；另一路至炉前燃料给料口进行气力播送燃料，将燃料均匀播撒在床料上燃烧。 二次风主要为燃料在炉膛床料上燃烧提供助燃风。每台锅炉配备1台离心式风机，通过管式空气预热器的二次风隔仓加热后进入锅炉二次风管，以一定风速送入燃烧室，实现分级燃烧。 在旋风分离器内，烟气中的粗颗粒被分离出来，高温物料借助回料风的流化和输送，返回炉膛作为床料继续使用。回料风系统采用2台高压风机，1台运行，1台备用。 锅炉炉膛内采用平衡通风。每台炉配置一套静电除尘器，除尘