不锈钢公司TPM全员生产维修培训讲义.pptVIP

（一）指导思想 对照TPM体系，查找设备管理差距，填平补齐、巩固提高；面向生产现场，以5S管理新行动为基础，自主维修体系建设和完善为重点，改善提案活动为动力，追求设备效率极限。 （二）目标 1、完善以点检定修为中心的TPM管理体系，重点完善自主维修体系 2、提质降本增效，提高设备综合效率 3、为JIT生产奠定设备基础 4、设备安全稳定运行 5、提高员工士气，培养多技能人才 6、创造安全高效的工作环境 （三）目前太钢TPM实施体系 设备综合效率OEE\EVA 管理高效化 改善提案 自主维修 专业维修 前期管理 功能精度提升 安全健康环境改善 员工素质提升 两大基石 重复的自主改善小组活动 彻底的5S管理新行动 八大支柱 预防机制 员工满意、用户满意、股东满意 三、太钢的现状与差距 （一）从TPM的核心，即“四全”角度比较： 1、“全效率”指的是设备综合效率（OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%）。TPM追求最大的设备综合效率，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。按照国际统一的标准，一个世界级的制造业，其设备综合效率（OEE）指标应大于85%，太钢目前还达不到。主要差距表现在（六大损失） ： ①时间开动率（开动时间与负荷时间的比例）：时间耗损还很大。如：设备的事故、故障时有发生，2008年全公司95台套主要生产设备一年的事故故障停机时间还有1374.36小时，还未实现“零故障、零事故”，非计划检修时有发生；设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装等活动的时间）还未能做到高效、科学、合理。 ②性能开动率（实际加工产品所用时间与开动时间的比例）：生产过程中存在有设备空转的现象（损失）；存在有设备运转速度未达到设计规定的现象（损失）。 ③合格品率方面（合格品数量/加工数量）：生产过程中还经常会发生产出有不合格品、降级、返工、废品等现象。 2、“全系统”指的是全系统的预防维修体系。 在此方面，我们的差距主要表现为： 在设备一生的管理中，新设备前期设计时，根据相关在用设备反馈的维修与改善信息少，设备后期管理的可靠性、维修性的数据、信息输入有限;在设备管理的资金、信息、能源、知识、人力资源等的利用上，还未达到科学、充分、高效的发挥，还存在浪费现象；管理的规范化、精细化差距较大。 3、“全规范” 指的是以员工的行为全规范化为过程。规范是对行为的优化，是经验的总结。TPM 在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。 我们的差距在：做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；遵守规矩，却总也做不到位，不能100%的按照规定、制度执行，往往会受到个人的态度、性格、习惯、心绪等影响，使企业的运行（工作）产生累积的影响。 4、“全员”指的是所有部门参与，从领导到一线员工都关注并参与生产现场的设备维护保养。 现状主要差距是：一是思想认识上的，还存在“我操作、你修理”“设备维护和修理是设备管理部门的事”等观点。二是在制度标准上还没有完全建立健全适合太钢、适合现场自主维修管理的依据、内容、要求、规范标准等。三是现有的制度标准在具体的落实执行过程中，存在着不规范、不到位、不达标问题。 （二）从TPM八大支柱（八个方面）的角度对比： 1、改善提案：围绕OEE最大化，系统地用数据分析，指导改善课题的确立方法还没有应用；广大一线员工参与度还不高。 2、自主维修：一是思想认识上的，还存在“我操作、你修理”“我不会处理故障”“我只会操作”“设备维护和修理是设备人员的事”等观点。二是在制度标准上还没有完全建立健全适合现场自主维修管理的依据、内容、方法、要求、规范标准等（包括职责界定划分）。三是现有的制度标准在具体的落实执行过程中，存在着不规范、不到位、不达标问题，还没有完全做到严格控制。 3、专业维修：设备预见性维修工作开展范围小，结果应用差；专职点检定期实绩分析有差距，设备的在线监测、精密点检手段薄弱，运用数据化管理手段科学判断设备状态的能力差，难以适应设备状态维修的需求；重点设备维修、关键备件更换等项目的风险评估机制还没有系统性建立起来；设备检修时间以及检修间隔时间的改进空间还很大，缺乏对缩短检修时间和延长检修间隔周期的改善研究机制活动的开展；备件计划准确率低，库存费用高，保供上还未完全实现高效配送等等。 4、前期管理：设备达产、达效时间长；设备后期管理的可靠性、维修性的数据、信息对设备前期的管理输入有限。 5、功能精度提升：设备功能精度控制项目的确定，与质量保证条件的设定还存在有差距；功能精度的控制过程，各单位控制的程度差异较大。 6、安全健康环境改善：设备操作、维护、检修过程的危险辨识工作还不完善，应急预案、措施