TPM基本概念培训讲义.pptVIP

安全卫生环境 安全卫生环境 双零(零公害、零灾害)的工作环境 福 利 设 施 改 善 作作 疲业 劳环 改境 善与 工 省 能 源 改 善 减 废 活 动 改 善 不 安 全 因 素 改 善 舒适工作职场 清洁生产环境 零灾害活动 防火防灾活动 危 险 场 所 重 点 管 理 防 災 监 察 与 管 理 防 火 防 灾 演 习 施 工 申 报 监 督 建立明亮，安全的职场 达到劳动环境基准 提升员工满意度 对灾害隐患进行源头管理 对全体员工进行彻底的安全相关规定 领 导 安 全 巡 迴 Q A O E E 设 备 综 合 效 率 (全 局 设 备 效 率) OEE - 缘 由 OEE (Overall Equipment Effectiveness) 中文：设备综合效率或全局设备效率 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且 全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行， 设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企 业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业 提出了设备综合效率(OEE)的概念。 O E E 与 T P M OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中， 衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的 一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。 通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何， 在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善 工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生 产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。 工作简化的 结果 积极性 管理 生产 有效地 人员 原料 改善材料 之种类用 量及供应 缩短工时 提高效率 轻松愉快 工作简化的 目标 工作简化的 对象 工作简化 机器 尽量有效 使用每一 机器能力 效 率 管 理 T P M 管 理 OEE - 管 理 OEE 负荷时间 稼动时间 停止的损耗 净稼动时间 速度损耗 价值稼动时间 不良 损耗 故障 *事前准备 调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 材料使用率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 （综合材料使用率） 六大损耗 OEE 设备综合效率 六 大 损 耗 *事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等 OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率 时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间 性能稼动率= 理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间 良品率= 投入数量 – 不良数量 投入数量 (OEE=可用率*表现指数*质量指数) O E E 的 组 成 OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率）， 性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数） 计划作业时间 在厂时间 用餐时间 计划作业时间=上，下班时间减去 用餐时间 实际作业时间= 计划作业时间－ 提前停止时间（或＋延时时间） 负荷时间 = 实际作业时间 - 计划休止时间 计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、 自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间 名 词 说 明 提前停止时间 延时时间 实际作业时间 实际作业时间 负荷时间 实际作业时间 计划休止时间 稼动时间= 负荷时间－停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、 质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间 名 词 说 明 稼动时间 负荷时间 停线时间 价值的 稼动时间 不良损失 净稼动时间 速度损失 稼动时间 停止损失 负荷时间 实际 作业时间 计划休止时间 计划 作业时间 提前或延时时间 净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量 节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据， 或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所 需的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。 实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的 平均时间. 停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生 产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整 理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 :检查装置自动停止的时间(小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状的恢复) 停 线