WYZ87整体多路阀铸造工艺的优化设计.pdfVIP

WYZ87整体多路阀铸造工艺的优化设计 ◎周传均(宁波日峰模具制造有限公司 Email:yibinzcj@163.com) ◎严红卫(贵阳枫阳液压有限公司) 摘　要:简述了WYZ87整体多路阀球铁铸件生产中采用一些传统工艺方法存在的不足,阐述了有效浇注时 间等新工艺、新技术和新理论所确定的铸造工艺方案和一些重要的工艺参数,使所生产的WYZ87整体多路阀球 铁件获得了良好的技术经济效果。 关键词:WYZ87整体多路阀;铸造;有效浇注时间;压边冒口 整体多路阀WYZ87是某动力重工研发的JY230E 道从铸件侧面中部引入。冒口在铸件两端采用两件 液压挖掘机中(20～30吨中型挖掘机)的关键零件之一, φ90×170压边冒口。同时在铸件底部设置有外形尺 材质为QT500-7,铸件重84kg,壁厚6mm,采用整体铸 寸为110×140×40的方形冷铁两件,砂芯随主孔形成 造而成。该铸件外形简单,但内部结构复杂,内腔油道 随形芯头,如图2所示。 纵横交错,呈三维空间四层分布,并且尺寸精度要求严 格,油道须符合GB6414-86CT5～6级,零件组装后要 求承受最大压力达到34.5MPa油压下不得有渗漏现 象,油道额定流量260L/min。图1为铸件外形及内部 油道结构。 图2 WYZ87多路阀原浇注工艺和砂芯工艺 1直浇道 2横浇道 3内浇道 4铸件 5压边冒口　 1.2 原工艺存在的主要问题及原因分析 原工艺经过一年的生产调试,其铸件主孔弯曲,内 图1 WYZ87多路阀铸件外形和内部结构 腔孔位置偏移、油道粗糙、局部有铸刺清理不干净、 该铸件在西南某液压专业厂自2007年10月至2009 冒口根部疏松以及表面砂眼、渣眼等铸造缺陷十分严 年5月,经历了铸件工艺设计、模具设计与制造、试模 重,导致整个产品基本上没有一件合格品。 与铸造试生产等全过程,但其效果很差,产品合格率仅 我们在进行新工艺的优化设计前,对该产品的上 为5%。其主要的缺陷为主孔弯曲、油道位置偏移、内 述这些缺陷进行了充分的分析后,认为原工艺方案主 腔光度不够及铸件砂眼、渣眼等。 要存在以下问题: 针对这些主要铸造缺陷问题,我们配合该厂工艺 (1)铸件阀孔砂芯细薄,不足以承受金属液的强烈 技术人员进行了工艺的优化设计和改进,并重新制作 冲击、烘烤与向上的浮力,导致阀孔砂芯产生向上的 了热芯盒、粘芯工装等主要工装,通过生产验证,新工 弯曲变形。 艺的初次小批量生产铸件合格率达到了87.6%。 (2)由于形成铸件的砂芯较多(共18个砂芯),砂芯 粘接定位不准,造成铸件内腔孔位置偏移。 1 原铸造工艺方案存在问题及分析 (3)铸件的浇冒系统和冷铁设置不尽合理,铸型内 1.1 原铸造工艺方案简述 部温度场分布不均匀,致使球墨铸铁凝固时的石墨化 该厂铸造生产方式是覆膜砂热芯盒制芯,呋喃自 膨胀得不到充分利用,加之砂芯复杂,由冒口提供的金 硬树脂砂手工造型,砂芯用水基石墨涂料,一次浸涂, 属液难于对热节处进行补给,使热节处最后凝固部位 外型用醇基石墨快干涂料刷涂并点火自动烘烤。熔炼 产生疏松缺陷。 采用0.5t/h中频感应电炉,浇注温度1350～1370℃, (4)内浇道截面积小,进水位置不合理,且集中引 并采用硅钙钡高效随流孕育工艺。该产品在该厂制作